爆炸危险区域划分总结范文第1篇
B.0.2 汽油和液化石油气设施的爆炸危险区域内地坪以下的坑或沟应划为1区。
B.0.3 汽油加油机爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.3)：
1 加油机壳体内部空间划为1区。
2 以加油机中心线为中心线，以半径为4.5m(3m)的地面区域为底面和以加油机顶部以上0.15m半径为3m(1.5m)的平面为顶面的圆台形空间划为2区。 注： 采用加油油气回收系统的加油机爆炸危险区域用括号内数字。 B.0.4 油罐车卸汽油时爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.4)：
1 油罐车内部的油品表面以上空间划分为0区。
2 以通气口为中心、半径为1.5m的球形空间和以密闭卸油口为中心，半径为0.5m的球形空间划为1区。
3 以通气口为中心、半径为3m的球形并延至地面的空间和以密闭卸油口中心，半径为1.5m的球形并延至地面的空间划为2区。
B.0.5 埋地卧式汽油储罐爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.5)：
1 罐内部油品表面以上的空间划为0区。
2 人孔(阀)井内部空间、以通气管管口为中心，半径为1.5m(0.75m)的球形空间和以密闭卸油口为中心，半径为0.5m的球 形空间划为1区。
3 距人孔(阀)井外边缘1.5m以内，自地面算起1m高的圆柱形空间、以通气管管口为中心，半径为3m(2m)的球形空间和以密闭卸油口为中心，半径为1.5m的球形并延至地面的空间划为2 区。
注：采用卸油油气回收系统的汽油罐通气管管口爆炸危险区域用括号内数字。 B.0.6 液化石油气加气机爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.6):
1 加气机内部空间划为1区。 2 以加气机中心线为中心线，以半径为5m的地面区域为底面和以加气机顶部以上0.15m半径为3m的平面为顶面的圆台形空间划为2区。
B.0.7 埋地液化石油气储罐爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.7)：
1 人孔(阀)井内部空间和以卸车口为中心，半径为1m的球形中间划为1区。
2 距人孔(阀)井外边缘3m以内，自地面算起2m高的圆柱形空间、以放散管管口为中心，半径为3m的球形并延至地面的空间和以卸车口为中心，半径为3m的球形并延至地面的空间划为2区。
B.0.8 地上液化石油气储罐爆炸危险区域划分应符合下列规定(B.0.8)：
1 以卸车口为中心，半径为1m的球形空间划为1区。
2 以放散管管口为中心，半径为3m的球形空间、距储罐外壁3m范围内并延至地面的空间、防火堤内与防火堤等高的空间和以卸车口为中心，半径为3m的球形并延至地面的空间划为2区。
B.0.9 露天或棚内设置的液化石油气泵、压缩机、阀门、法兰或类似附件的爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.9)：
距释放源壳体外缘半径为3m范围内的空间和距释放源壳体外缘6m范围内，自地面算起0.6m高的中间划为2区。
B.0.10 液化石油气压缩机、泵、法兰、阀门或类似附件的房间爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.10)：
1 压缩机、泵、法兰、阀门或类似附件的房间内部空间划为1区。
2 有孔、洞或开式墙外，以孔、洞边缘为中心半径3m以内与房间等高的空间和以释放源为中心，半径为R2以内，自地面算起0.6m高的圆柱形空间划为2区。 B.0.11 压缩天然气加气机爆炸危险区域划分应符合下列规定:(图B.0.11)：
1 加气机壳体内部空间划为1区。
2 以加气机中心线为中心线，半径为4.5m，高度为自地面向上至加气机顶部以上0.5m的圆柱形空间划为2区。
B.0.12 室外或棚内压缩天然气储气瓶组(包括站内储气瓶组、固定储气井、车载储气瓶)爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.12):
以放散管管口为中心，半径为3m的球形空间和距储气瓶组壳体(储气井)4.5m以内并延至地面的空间划为2区。
B.0.13 天然气压缩机、阀门、法兰或类似附件的房间爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.13):
1 压缩机、阀门、法兰或类似附件的房间的内部空间划为1区。
2 有孔、洞或开式墙外，以孔、洞边缘为中心半径R以内至地面的空间划为2区。 B.0.14 露天(棚)设置的天然气压缩机组、阀门、法兰或类似附件的爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.14)：
距压缩机、阀门、法兰或类似附件的壳体7.5m以内并延至地面的空间划为2区。
B.0.15 存放压缩天然气储气瓶组的房间爆炸危险区域划分应符合下列规定(图B.0.15)：
1 房间内部空间划为1区。
爆炸危险区域划分总结范文第2篇
我国安全生产主管部门，在不同的法规中对易燃易爆危险场所的危险等级进行了不同的划分。
一、《爆炸危险场所安全规定》的划分
原劳动部1995年1月22日颁布的《爆炸危险场所安全规定》，将爆炸危险场所划分为特别危险场所、高度危险场所和一般危险场所三个等级。
1〃特别危险场所指储存物质的性质特别危险，储存的数量特别大，工艺条件特殊，一旦发生爆炸事故将会造成巨大的经济损失、严重的人员伤亡，危害极大的危险场所;
2〃高度危险场所指物质的危险性较大，储存的数量较大，工艺条件较为特殊，一旦发生爆炸事故将会造成较大的经济损失、较为严重的人员伤亡，具有一定危害的危险场所;
3〃一般危险场所指物质的危险性较小，储存的数量较少，工艺条件一般，即使发生爆炸事故，所造成的危害也较小的场所。
在划分危险场所等级时，对周围环境条件较差或发生过重大事故的危险场所应提高一个危险等级。
二、《爆炸危险场所电气安全规程》(试行)的划分
《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程(试行)》(劳人护[1987]36号)(1987年12月原劳动人事部与公安部等8个部委联合颁布)对爆炸危险场所危险程度的划分为气体爆炸危险场所和粉尘爆炸危险场所两类，每类又分成若干级别： 1〃气体爆炸危险场所危险程度分级
对爆炸性气体、易燃或可燃液体的蒸气与空气混合形成爆炸性气体混合物的场所，按其危险程度分为3个区域等级：
(1)0级区域(简称0区)
指正常情况下，爆炸性气体混合物连续短时间频繁地出现或长时间存在的场所。如：
a〃装盛易燃液体容器或贮罐的液面上部空间;
b〃装盛可燃气体容器、槽、罐等设备的内部空间;
c〃敞口容器装有易燃液体，在液面上方附近，爆炸性混合物的浓度连续地超过爆炸下限的空间;
d〃喷漆作业室内，爆炸性混合物连续出现的区域。
(2)1级区域(简称1区)
指正常情况下，爆炸性气体混合物有可能出现的场所。如： a〃油桶、油罐、油槽灌注易燃液体时的开口部位附近区域;
b〃爆炸性气体排放口附近的空间，如泄压阀、排气阀、呼吸阀、阻火器的附近空间;
c〃浮顶贮罐的浮顶上空间;
d〃无良好通风的室内，有可能释放、积聚形成爆炸性混合物的区域;
e〃可能泄漏的场所内，有阻碍通风的区域，如易积聚爆炸性混合物的洼坑、沟槽等处。 (3)2级区域(简称2区)
指正常情况下，爆炸性气体混合物不能出现，仅在不正常情况下偶尔短时间出现的场所。如：
a〃有可能由于腐蚀、陈旧等原因致使设备、容器破损而泄漏出危险物料的区域; b〃因误操作或因异常反应形成高温、高压，有可能泄漏出危险物料的区域; c〃由于通风设备发生故障，爆炸性气体有可能积聚形成爆炸性混合物的区域。
上面提到的正常情况是指设备的正常起动、停止、正常运行和维修，不正常情况下是指有可能发生设备故障或误操作。 2〃粉尘爆炸危险场所的危险程度分级
《爆炸危险场所电气安全规程(试行)》按危险程度将该类场所分为两个区域等级。
(1)10区
指正常情况下，爆炸性粉尘与空气的混合物，可能连续短时间频繁出现或长时间存在的场所。如：
a〃通风不良的粉碎(磨)可燃物料的车间，如谷物加工、饲料粉碎、煤粉加工等;
b〃通风不良的黑火药生产车间;
c〃棉花加工的轧花车间、打包车间、下脚回收车间; d〃空气流输送爆炸性粉尘，纤维的管道及其设施; e〃纺织厂的除尘室。
(2)11区
指正常情况下，爆炸性粉尘或可燃纤维与空气的混合物不能出现，仅在不正常情况下偶尔短时间出现的场所。如：
a〃有可能因设备装置腐蚀、老化等原因，导致其破损，泄漏危险物料的区域; b〃因误操作或机械设备故障有可能漏出危险物料的区域; c〃由于通风设备发生故障有可能形成爆炸性混合物的区域;
d〃在某种条件下，能使沉积的粉尘或纤维重新飞扬起来，有可能形成爆炸性混合物的区域。
4〃气体爆炸危险区域的范围划分
(1)1区范围以厂房为界。通风良好时，通向露天的门窗外3米(水平和垂直距离)以内的区域划分为2区，通风不好时，水平距离7.5米内划为2区;
(2)2区范围也已厂房为界。通风良好时，通向露天的门窗外水平1米以内的区域也划分为2区，通风不好时，3米以内划分2区。 5〃粉尘爆炸危险区域的范围划分
(1)10区范围以厂房为界。通风良好时，通向露天的门窗外水平距离7.5米(通风不良时为15米)，垂直高度3米以内的区域划分为11区;
(2)11区范围也已厂房为界。但通向露天的门窗外水平3米，地面以上3米，屋顶上方1米以内的区域也划分为11区。
6.与爆炸危险场所相邻场所危险程度的划分
(1)与0区隔开两道墙(带门的墙，两道隔墙门框之间的净距离大于2米)的区域划为1区; (2)与1区隔开1道带门的墙的区域划为2区。与1区隔开两道墙(带门的墙，两道隔墙门框之间的净距离大于2米)的区域划为非危险区; (3)与2区1道带门的墙的区域划为非危险区;
(4)与10区隔开两道墙(带门的墙，两道隔墙门框之间的净距离大于2米)的区域划为11区;
(5)与11区隔开1道带门的墙的区域划为非危险区。 7〃与爆炸危险区域相邻的地下场所危险程度的划分
一般同与爆炸危险场所相邻场所危险程度的划分。若不能保证地下场所的风压高于危险场所时，地下场所的危险等级应比相邻危险场所高一级。 8〃影响易燃易爆危险场所危险程度的因素
(1)可燃物如可燃气体、液体、固体的燃烧爆炸特性;
(2)可燃物所处位置;
(3)场所的通风状态;
爆炸危险区域划分总结范文第3篇
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铁路是我国成品油运输最重要的工具，每年通过铁路运输的成品油占其输送总量的60%以上，这中间又以车用汽油等轻质油品占绝大多数。成品油充装过程是铁路油罐车运输的重要环节，因此，在铁路油罐车充装过程中要重点考虑其防火防爆问题。成品油充装过程中发生的火灾爆炸事故具有较大的危险性，因为成品油闪点、燃点和自燃点较低，具有比煤炭、木材等物质易燃烧的特性，成品油热值越大，火焰温度就越高，辐射热强度也越大，油蒸气的大量排放更是火灾、爆炸等恶性事故的隐患。油品的蒸气在空气中达到爆炸极限时，遇火即能爆炸。爆炸极限越低，危险性就越大。着火过程中，燃烧和爆炸又往往交替进行。一般是先发生爆炸，然后转为燃烧。超过爆炸上限时，遇火源先燃烧，待浓度下降到爆炸极限时，即会发生爆炸。火场及其附近的油罐车受到火焰辐射热的作用，如不及时冷却，也会因膨胀爆裂增加火势，扩大灾害范围。强热辐射易引起相邻油罐及其他可燃物燃烧，还严重影响灭火战斗行动，因此对铁路油罐车充装过程火灾爆炸危险性分析是十分必要的。 1 铁路油罐车的充装过程危险性分析 1.1 铁路油罐车的充装工艺
根据我国铁路油罐车的现状，担负运输的主型罐车主要有G
6、G
9、G
10、G
11、G
12、G
14、G
15、G
17、G17A、G50、G60等10余种，铁路油罐车装油方式大体分为：①底部装油或称潜流装油;②上部装油或称喷溅装油。前者较为合理，但底部装油也可能产生新电荷，特别是当容器底部有沉积水或有其他品种的残余油品时，也会产生很高的静电电位。后者更易产生静电，因为当油品从鹤管高速喷出时，将因发生液体分离而产生电荷，当油品冲出到容器壁还会造成喷溅飞沫而产生静电。同时上部装油促进油雾的产生，也易使油气、雾气混合物达到爆炸浓度范围。此外，顶部装油还会使油面局部电荷集中，容易产生放电。因此，在装油工艺中，应尽量采用潜流装油，要控制流速，还要在装油前清理干净容器。但是目前国内在用的铁路油罐车装油方式多采用喷溅装油，一般装油时鹤管仅伸入槽车口 1 m左右。开启油储罐的放油阀门，启动装油车油泵，油品经输油管送到铁路装车栈桥总管，由罐装工人放好鹤管后，开启鹤管阀门，油品输送入罐车测量油位符合要求后，关闭鹤管阀门，充装结束。充装油品工艺如图1。
1.2 铁路油罐车的充装过程火灾爆炸事故树分析
通过铁路专用线油罐车充装油品过程火灾爆炸事故树模型分析“可知，构成其火灾爆炸事放发生的基本事件见表1。
根据事故树的结构重要度分析，每一基本事件的重要顺序可以排列为：
由上述所得事故树的结构重要度大小顺序可知，基本事件X7，X
8、X
9、X
10、X
11、X12重要顺序大于其他基本事件，而这6个基本事件正是引起静电火花产生的主要原因，因此，对铁路罐车充装过程火灾爆炸的预防，应重点考虑对静电火花的控制。 2 铁路油罐车充装过程静电危害危险性分析 2.1 静电引燃起因
据统计国内较大的成品油静电事故中，铁路油罐车装油事故占首位，其次是油储罐装油事故，因而对铁路油罐车装油时的静电要特别注意。成品油产品在流动、过滤、混合、雾、喷射冲洗、加注、晃动等情况下，由于静电荷的产生速度高于静电荷的泄漏速度，从而积聚静电荷。当积聚的静电放电的能量大于可燃混合物的最小引燃能，并且在放电间中油品蒸气和空气混合物处于爆炸极限范围时，将引起静危害。 2.2 喷溅装油静电危险性分析
目前我国铁路油罐车车型比较复杂。它们的容积一般为50~60 m3，如G50及G60型。油罐车多为上装上卸，只新生产的G17型黏油、轻油两用车有下卸口。上装上卸的式对防止静电事故是个不利因素。通过对潜流装油和喷溅装油这2种充装方式下各环节产生的静电荷量值可以看出，潜流装油系统产生的电荷从泵开始大量地产生，在过滤器处达到高峰，然后进入管线，最后进入槽车。如果管线较长的话，高峰可能小一些。喷溅装油系统与泵式不同之处在于没有因泵而使静电荷急剧增加的环节，这使得进入过滤器的初始电荷值较小。两者都存在着过滤器位置的设计问题，一般希望把它置于离装油栈台100m以外，以便有充裕的时间逸散电荷，或者设法降低流速以减少电荷的产生。
在喷溅装油的过程中，活动套筒式小鹤管可以伸到槽车底部装油，但在实际操作中一为方便，二为减少油品损失(鹤管头不深入油内造成鹤管里阻力增加，油会从套管间溢出)，所以都没有把鹤管插入槽车底部。甚至有的单位明确规定鹤管头要离开油面200mm以上，显然这是很不妥当的。因为这会使鹤管口附近的油面上集聚更多的电荷，电位梯度增大，容易放电。应该采用底部装油或将鹤管伸至接近罐底，理由是：可以避免油柱流车经体中部电容最小位置时(此时油在管内)所产生的最大电位。在装油后期油面电位达到最大值时，油面上部没有突出接地体，可避免局部电场增高。在局部范围内可避免因油柱集中下落形成较高的油面电荷密度。减少喷溅、泡沫，从而减少新产生的静电荷。减少油品的雾化及蒸发，可避免在低于闪点温度时点燃。 2.3 鹤管类型及其产生静电情况分析
目前我国铁路罐车装油台使用的鹤管按口径可分为2大类。Dg100mm以下的称为小鹤管，Dg200 mm的称为大鹤管。小鹤管按车位布置平均12m左右设置1台，可以同时装车30多台;大鹤管一般设置2个鹤位集中装油。小鹤管虽然管径较小，但由于多台同时装充，所以装车流速并不算高，
一股在3.5～4 m/s装1台时间大致是35min左右，装1列车约需30～120 min。由于操作上的种种原因，满车顺序总有先后。因此，1列车中总有部分车位出现流速不均匀，有时可达6～8m/s，有时甚至高达13 m/s，这是小鹤管在操作中要特别注意的时刻。对于大鹤管，由于管径大，流量大，5～8 min就可以装完2台车，相对而言流速较高。所以，大鹤管装车时槽车油面电位较高。大鹤管虽然使用的历史不长范围不广，但出现的事故较多，应该给予充分的注意。 2.4 油罐车内静电分析
油料的电导率较大时，车内各部分油料的电荷密度容易趋向均匀。因电荷有同性排斥的作用，油中的电荷有流向油面的趋势，又因液体表面张力的缘故，油面电荷较多，这就是所谓的趋表效应。由于油罐车内各点电容不同，因而同样数量的电荷在电容较小的部位就会有较高的电位。较高电位处的电荷将向低电位处流动而使电位趋向平衡。当油品流动较慢时，车内各部位的电位易趋向均匀，而电荷不均匀的现象较明显。但在油品流动较快时，各部分电荷易趋向均匀，电位差别较大的现象就增加。鹤管装油时接近油面，其管口末端形成的不同对局部电容有不同的影响，从而引起电荷密度及电位的差异。油罐车在装油的整个过程中，油面电位是随着液面上而变化。最高电位出现在1/2～3/4容积处。油面电位的数值，主要取决于所在位置电荷和电容数值的大小。一般说来，在鹤管油柱下落处的电荷密度较大，在车内中部位置电容较小(有爬梯时稍有增加)，所以油罐车中心部位电位较高。 3 成品油充装过程其他危害危险性分析
在成品油充装过程中，火车装卸栈台可能发生的火灾有：油罐车罐口起火，地面流散液体着火，油罐车翻车着火。引发火灾的原因有以下几十方面：①车辆未经过检测，车况不佳，违章操作等;②使用的各种油类物质，遇到高温、明火、雷电、静电等因素引起火灾;③在有可燃气体和易燃物存在的场合，静电放电、雷电放电均可引爆火源，导致火灾、爆炸事故的发生;④由于油品中含有一定量的腐蚀性物质，它们对贮罐具有较强的腐蚀性，同时还受到电化学腐蚀，从而导致贮罐跑、冒、滴、漏，遇火源而发生事故;⑤装卸油鹤管头部，不是有色金属制作，如果操作时不慎，与油罐车碰击发火引燃油蒸气;⑥开启油罐车顶时使用铁制工具，由于不慎磕碰发火，也易引燃油蒸气;⑦装卸油品时，使用不防爆的工具;⑧装卸中，未安装导除静电装置或静电导除装置失灵，由于油品冲击，在车壁上集聚静电荷放电打火;⑨油罐车在敞盖作业的条件下，外来火种飞入或接近敞口油罐车，引燃油蒸气，引起火灾爆炸事故。
4 成品油充装过程火灾爆炸事故预防对策措施 4.1 成品油充装过程预防静电危害的技术措施
(1)铁路装油栈桥的固定设备原则上要求在多个部位上进行接地。其接地点应设2处以上，接地点应沿设备外围均匀布置，其间距不应大于30 m。
(2)贮罐内壁应使用防静电防腐涂料，涂料体电阻率应低于100 MΩ.m(面电阻率应低于1GΩ)。
(3)轻质油品的进出口管必须接近贮罐底部。
(4)对于电导率低于50 pS/m的油品，在注入口未浸没前，初始流速不应大于1 m/s，当注入口浸没200mm后，可逐步提高流速，但最大流速不应超过7 m/s。如采用其他有效防静电措施，可不受上述限制。
(5)在装油前，必须先检查罐车内部，不应有未接地的浮动物。 (6)装油鹤管、管道、槽罐必须跨接和接地。
(7)顶部装卸油时，装卸油鹤管应深入到槽罐的底部装油速度宜满足关系：V.2 n≤0.8。其中，V为油品流速，m/s;D为鹤管管径，m。
(8)装油完毕，宜静置不少于2 min后，再进行采样，测温、检尺、拆除接地线等。 (9)铁路油罐车未经清洗不宜换装油品。
(10)工作人员充装操作时要身穿防护服，装油时鹤管应插到罐车内底部不高于0.2 m处，油品流速应小于4.5 m/s，以防产生大量静电。 4.2 预防静电危害的管理措施
(1)成品油库的安全技术部门应会同有关职能部门制定防静电危害具体实施方案，并加以监督检查。负责管理工作的人员必须掌握静电安全技术知识，当发现静电可能酿成事故时，有权采取有效措施，并上报主管领导。
(2)所有防静电设备、测试仪表及防护用品，要定期检查、维修，并建立设备档案。 (3)油品静电检测主要项目有：贮器的泄漏电阻、人体的泄漏电阻、管线的接地电阻、油品静止电导率;油品油面静电位;可燃蒸气与空气混合物浓度;油品温度，气温及大气相对温度。
4.3 充装过程其他危害对策措施
(1)严格控制火源的对策措施：严格执行动火制度。维修、施工在禁区动火，必须执行动火审批，办理动火证.有专人负责，专人监护以至采取必要的救护消防措施。电气设备均应符合防爆等级要求，达不到防爆等级规定的电器设备，如电机、电线、照明灯具、配电盘、开关等均不能使用。电器设备、设施老化或损伤应及时处理或更换。严格执行安全规章制度，严禁把明火源带入禁火区域，严禁在禁火区域内吸烟。定期检查、检测防雷、防静电的连接件和接地设施始终处于良好状态。铁路专用线油品充装栈桥上的翻梯应装胶垫或胶轮，无胶垫或胶轮严禁使用。铁路专用线油罐车在充装作业前必须在车辆两端或尽头线来车一端不少于20m处，在车方向左侧钢轨上安装带脱轨器的红色防护信号。作业完毕清除线路障碍物后，方可撤除。防止车辆误进有充装罐车的线路。铁路油品充装栈桥爬梯口设置消除人体静电握把(球)。
(2)防油品溢出或泄漏的对策措施：严格执行各项规章制度和操作规程，加强操作人员的安全教育和技术培训，提高操作人员的安全意识，严禁违章操作，避免发生充装过量或因鹤管位置未放好而发生溢油、冒油事故。加强设备，设施的维护、养护和定期检查工作，防止油泵、管网、阀门的漏油。加强充装过程油品液位的监控、检测工作，以防充装过量或冒油。应采用液位自动检测报警或液位自动联锁控制装置。
(3)铁路专用线管理对策措施：加强铁路专用线的正常维护、维修，及时消除各种病害，严禁带病使用，杜绝铁路罐车脱轨现象的发生铁路专用线应当制定防止车辆溜逸的详细管理规定，并设置防溜逸设施机具(如枕木、三角木等)，否则，一旦车辆溜逸，会发生撞车、脱轨、颠覆、重大火灾、人身伤亡等事故，造成重大的生命和财产损失。防溜逸设施要维护使用好。防止铁路罐车溜逸，以免罐车发生相互碰撞与铁路运输相关的任何同类设施，设备都不能侵入铁路机车车辆限界，铁路专用线也要遵守该规定，专用线的装车鹤管在车辆进入或牵出装车线时，必须处在栈桥上方并予以锁闭，以免侵入机车车辆限界。如车辆进入或牵出装卸线时侵界，就可能与机车、车辆相撞，造成机车、车辆、装车设备的损坏，严重时可引起油罐车火灾、爆炸事故。
爆炸危险区域划分总结范文第4篇
下面，按照会议要求，就吉林石化分公司“12.30”爆炸事故、“11.13”爆炸事故及有关工作情况作以汇报，不当之处，敬请批评指正。 第一方面，“12.30”、“11.13”爆炸事故的经过及原因分析
(一)“12.30”爆炸事故经过及原因分析
2004年12月30日14时20分左右，化肥厂合成气车间发生爆炸事故，导致3人死亡、3人重伤，2号终洗塔报废，部分仪表、管线损坏，厂房部分门窗受损，直接经济损失为273.5万元。这是一起严重违章重大操作责任事故。 吉林省事故调查组对事故责任人处理情况如下：
1、依据《中华人民共和国安全生产法》第九十条和《中华人民共和国刑法》第114条规定，追究合成气车间主操作工赵志刚刑事责任。
2、合成气车间化工班长武振林，本应追究刑事责任，鉴于已在事故中死亡，不予追究。
3、给予合成气车间主任行政撤职处分。
4、给予合成气车间生产副主任行政撤职处分。
5、给予合成气车间设备副主任行政记大过处分。
6、给予化肥厂生产副厂长行政记过处分。
7、给予化肥厂厂长行政警告处分。
8、给予公司主管生产副总经理行政警告处分。
9、按照《中华人民共和国安全生产法》的规定，对事故单位罚款10万元人民币，由吉林市安全监管局执行。
事故经过：2004年12月30日8时，化肥厂合成气车间气化工段气化炉当班操作工赵某接班后，1号、3号气化炉处于正常生产状态，其中3号气化炉温度为1277℃。9时左右，操作工赵某认为炉温低，与氧压机岗位联系，进行了提氧操作。9时20分，3号气化炉温度呈上升趋势，10时最低的一点温度达到1386℃，超过了允许的最高操作温度(正常指标为≤1380℃);11时炉内三点温度分别升至1548℃、1566℃、1692℃;12时炉内三点温度分别升至1656℃和1800℃以上(指示表最大量程为1800℃)。而在此过程中，赵某连续6个点的手写记录都为1293℃。12时35分左右，值班长在组织对3号气化炉进行降温操作无效后，通知工厂调度室对3号气化炉紧急停车处理。在处理过程中，14时20分左右，2号终洗塔突然发生爆炸。
原因分析：由于当班操作工严重违章，没有认真监盘，填写“假记录”，操作失控，导致过氧和炉温持续升高，在终洗塔后部形成氧气积聚，与合成气中的高浓度氢气和一氧化碳混合，形成爆炸混合物，发生爆炸。
(二)“11.13”爆炸事故和引发的重大水污染事件经过及原因分析
2005年11月13日，双苯厂苯胺二车间发生爆炸事故，造成8人死亡，1人重伤，59人轻伤，并引发了松花江重大水污染事件，直接经济损失为6908万元。 事故经过：2005年11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不畅，替休假内操顶岗操作的二班班长徐某组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。10时10分，徐某组织人员进行排残液操作。在进行该项操作前，错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料，没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀，导致进料温度升高，在15分钟时间内温度超过150℃量程上限。11时35分左右，徐某回到控制室发现超温，关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。
13时21分，在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150℃量程上限。13时34分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内，与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。5次较大爆炸，造成装置内2个塔、12个罐及部分管线、罐区围堰破损，大量物料除爆炸燃烧外，部分物料在短时间内通过装置周围的雨排水口和清净下水井由东10号线进入松花江，引发了重大水污染事件。
爆炸事故原因分析：由于操作工在停硝基苯初馏塔进料时，没有将应关闭的硝基苯进料预热器加热蒸汽阀关闭，导致硝基苯初馏塔进料温度长时间超温;恢复进料时，操作工本应该按操作规程先进料、后加热的顺序进行，结果出现误操作，先开启进料预热器的加热蒸汽阀，使进料预热器温度再次出现升温。7分钟后，进料预热器温度超过150℃量程上限。13时34分启动硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，出现突沸并产生剧烈振动，造成预热器及进料管线法兰松动，造成密封不严，空气吸入系统内，随之空气和突沸形成的气化物，被抽入负压运行的硝基苯初馏塔，引发硝基苯初馏塔爆炸。
污染事件原因分析：由于苯胺装置相继发生5次较大爆炸，造成塔、罐及部分管线破损、装置内罐区围堰破损，部分泄漏的物料在短时间内通过下水井和雨排水口，进入东10号线，流入松花江，造成松花江水体污染。也就是说，爆炸事故是导致重大水污染事件发生的直接原因。因装置连续爆炸着火，火势凶猛，在事故初期，人员无法进入现场实施封堵下水井和雨排水口等措施;另外，虽然当时采取了一些应急措施，但因爆炸造成装置管架倒塌，压住了部分下水井和雨排水口，仍然无法及时有效实施封堵等措施，导致泄漏物料进入东10号线。经专家估算，这次事故中约有80吨苯系物流入松花江。 第二方面，应吸取的教训
两次重大事故的发生，特别是“11.13”爆炸事故及松花江重大水污染事件的发生，影响恶劣，损失巨大，教训惨痛。自去年11月份以来，为了深刻吸取事故教训，我们把每个月的13日定为“事故反思教育日”，全力解决安全环保工作存在的问题。我们组织召开了各个层次人员参加的座谈会，专题研究应该深刻吸取的教训及下步的整改措施。在“事故反思教育日”、座谈讨论中，大家对事故的发生都感到触目惊心，痛心疾首。可以说，为了安全生产，各级干部寝食难安、如履薄冰，广大职工日日夜夜的操作、巡检，也都是为了安全生产，都觉得这些年该管的管了、该投的投了、该严的严了，但为什么仍然发生了如此重大的事故?大家都感到很苦恼。痛定思痛，通过反思，公司的干部员工对事故的教训有了更加深刻的认识。特别是“大连西太”生产受控管理现场会结束后，我们对事故的教训也有了更加清醒的认识。主要有以下七个方面：
(一)管理基础不牢，造成了事故频发，酿成了难以挽回的影响。虽然吉化在50多年发展过程中，积累了一定的管理经验，但由于多年连续巨额亏损、大批装置淘汰等多方面的原因，优良的传统没有继承，新的基础又没有得到及时有效的建立，造成管理基础的缺失，“规定动作”不细、不到位，凭经验、靠口头，缺乏程序约束的“自选动作”大量存在。2004年底以来，在不到一年的时间里，公司16个二级单位共发生一般及以上事故24起，其中重伤以上事故5起(2004年1起，即“12.30”事故，2005年4起)，一般事故19起。仅2005年一年之中，先后发生了电石厂“7.04”有机硅二车间单体精馏单元火灾事故;有机合成厂“7.10”芳烃车间员工坠落淹溺死亡事故;炼油厂“9.19”联合芳烃车间员工中毒窒息死亡事故;双苯厂“11.13”爆炸事故和重大水污染事件，同时还发生了15起一般事故。这些事故造成13人死亡、5人重伤、81人轻伤，经济损失巨大，暴露出了公司在安全管理、环保管理等方面基础不牢、存在漏洞、执行不力等突出问题。
(二)抓安全生产的精力不够集中，生产管理严重失控。部分干部没有牢固树立起“以人为本，安全第一”的思想，急于求成、急功近利、形式主义的问题比较突出，各级干部抓安全生产的精力不集中，没有认真抓好整个生产过程的控制，造成“三违”现象比较突出，存在着麻痹侥幸心理，存在着不负责任、有章不循、有法不依、违章作业等问题。“12.30”爆炸事故，按照规定，岗位正常编制为4人，事故发生时只有2人在岗，他们将1人调到稳定办，另外1人安排休假，导致该岗位人员严重不足，暴露出劳动组织管理失控。“11.13”爆炸事故，从10点10分开始切断进料，直到13点34分37秒发生爆炸，3个多小时的切断进料，一直没有向车间报告，只有班长领着几个操作工在处理，工厂、车间的干部都没有在现场，安全生产指挥严重失控。同时，两起事故都是超温，都是不监盘，缺少超温报警设施，都是顶岗操作，暴露出工艺纪律管理不严，设备没有实现本质安全。
(三)生产技术管理存在薄弱环节。公司生产技术管理水平不高，缺乏对工艺规程、操作法的审核和监管，没能及时发现存在的问题。在“12.30”事故中，在技术上对超温过氧停车后可能造成的后果不清楚，没有制定在操作中特别是在过氧状态下要采取的必要措施，以致于发生过氧现象都束手无策。在苯胺装置的操作法中，对于超温可能带来的严重后果，规程没有明确，车间工艺规程、岗位操作法没有可操作性。
(四)人员素质和快速发展的炼化事业不相适应。炼化装置高温、高压，易燃、易爆，有毒、有害，生产技术先进，控制手段科学，对从业人员素质要求高，对安全行为规范要求严，特别是对生产一线操作人员的素质要求更高、更严。但从现实情况看，由于吉化几年前经营困难，员工流失严重，加之又实施减员增效政策，一大批有经验的员工离开了岗位，使公司现在岗员工平均年龄只有36岁，一线员工30岁左右，且新员工居多。同时，由于培训工作没有跟上，各装置的操作骨干捉襟见肘，具有较高操作技能的一线技术工人匮乏，重要操作岗位的工人实践经验少，对岗位应知应会知识、岗位操作规程掌握不透，没有处理突发事故的能力，给安全生产和准确操作带来了很大的盲区。几年来，由于培训工作的激励机制不健全，员工缺乏参加培训、提高技能的积极性。炼化企业的安全生产主要是取决于操作层面的实际技能。管理干部靠晋升，技术干部靠职称，工人盼着进技师、高级技师。但由于受到指标的限制，全公司2.4万名员工到去年年底进入技师和高级技师的仅有124名，只占员工总数的5%，过去提倡的“钳工大王”、“起重大王”、“操作状元”越来越少。由于对岗位人员培训缺乏针对性，考试考核脱离实际，造成了该学的不学，学的无益于岗位操作，甚至出现了“不懂操作会背题的就能成为星级操作员”的现象。“12.30”、“11.13”两起事故，直接原因是员工误操作所致，但从深层次分析，其实质就是“不会操作”。同时，由于管理干部交流频繁，“能手”变“新手”、业务不熟的问题也非常突出。
(五)吉化是1954年建厂的老企业，一些装置技术落后，污染严重。由于装置工艺过程复杂、原材料及公用工程消耗高、尾气排放严重超标，虽经多次局部改造，但大多数设备都腐蚀严重，仍然带病运行，给生产和操作带来极大的隐患。部分老装置流出口污水指标严重超标，增加了污水处理的难度。比如，过去靠大量的新鲜水稀释高浓度的污水，我们今年开展节水工作，每天节水3万立方米，就暴露出了污水处理技术差、点源排放浓度高的问题，排出水的COD大幅度上升。
(六)环保意识淡薄。吉化从80年代开始，才陆续关闭和淘汰了85套污染严重、安全隐患大、能耗高、工艺落后的装置，建成了日处理能力19.2万吨的污水处理厂，实现了公司工业污水、生活污水的集中处理，但在相当长的一个时期内，根本就没有污染防控设施，厂区内土壤污染严重，排污管线也淤积了大量的污染物，绝大部分干部员工在没有发生污染事件之前，对此习以为常、熟视无睹，没有引起足够的重视。特别是周边的一些民营企业，为了降低生产成本，至今还存在着白天生产、夜晚偷排的问题。“三废”处理设施陈旧老化，环保设施不完善，不具备防控重大污染事件的能力的问题相当突出。
(七)“12.30”、“11.13”事故都是由于“违章”操作造成的，“三违”出现在基层操作层面，根源在领导、在管理。
一是考核机制不够合理，导致了事故层层隐瞒，装置出现问题不向分厂报告、分厂出现问题不向公司报告，生产指挥严重失控。在“12.30”事故中，操作工从9时30分到12时35分左右，3号气化炉连续6个点的手写记录都是1293℃(该表最大量程为1800℃)，而实际上，10时最低的一点温度已达到1386℃，超过了允许的最高操作温度(正常指标为≤1380℃)。11时3号气化炉三点温度分别升至1548℃、1566℃、1692℃;12时3号气化炉三点温度分别升至1656℃和1800℃以上。由于3号气化炉长时间超温、长时间过氧，值岗主操作工长达3个小时没有监控炉温测量表，没有及时发现并处理气化炉内温度逐渐升高的异常状况，做“假记录”，造成系统严重过氧，致使2号终洗塔爆炸。
为什么发现异常不报告、操作工做“假记录”呢?座谈中，大家认为，还是与考核机制有关。比如，对预知检维修和计划外停车考核界限不清，存在着对计划外停车考核过严、处罚比例过大的问题，造成了应该切断进料的不切，仅做局部的调整和处理。按照原来的规定，全公司的每年非计划停车不能超过3次，综合考核不足80分，单位“一把手”、主管领导及相关责任人的风险抵押奖就要全部被扣掉。如果出现一次非计划停车，综合管理考核扣20分，再出现一点其它问题，这个单位的“一把手”就要损失6万元，车间主任、主管副主任、生产科主管科长要损失5000元，导致了个别员工出了问题不报告现象的发生。再比如，公司原来要求每半小时记一次巡检记录，漏记、错记或勾抹都属于违纪，就这样的一次违纪，不仅影响当期收入，年终要扣风险抵押金，而且还关系着年终评比、甚至末位淘汰等各个方面，导致了做“假记录”现象的发生。
二是追求高速度、超负荷，给安全生产带来了隐患。效益增长的高速度，诱发了生产经营管理工作的超常规，施工、检修期限一压再压，装置该预知检维修的不修，带病运行，“高速度”、“打破常规”，直接结果就是不按炼化企业生产的客观规律办事。“12.30”和“11.13”两起事故,在生产出现异常的情况下都没有及时停车处理。在检修作业中，各个单位为了提前投产、早见效益，在评比中能够取得好成绩，纷纷压缩时间，出现了计划15天完成的检修任务5天完成的现象，造成应该检修清洗的未处理;有的塔、罐的人孔打开了，还没来得及检查就封上了，给新周期的安全生产带来了巨大的隐患。在项目建设中，工期压得非常紧，施工单位长时间24小时连续作业，技术力量跟不上，质量检查也不能及时进行，给新装置的开工埋下了隐患。
在座谈讨论中，大家一致认为，事故的发生，有客观的原因，但更重要的是主观原因;有长期积淀遗留问题，也有暴露出的新问题。全公司15885台转动设备、143089台静设备、1513154米压力管道处在运行状态，出现生产和设备问题是常见的。但如果我们真正做到安全发展、环保发展、科学发展，不急于求成，不急功近利，力戒形式主义，力戒官僚主义，使炼化企业每个生产运行过程都处于受控状态，切实增强执行力，就能够避免事故的发生。 第三方面，下步采取的主要措施
对炼化企业来说，安全稳定是最大的政治，没有安全生产，就没有人心的稳定，就没有大局的稳定，就没有发展的资本。我们将把安全环保工作作为企业的头等大事来抓，以科学发展观为统领，认真贯彻落实党中央、国务院和总部关于做好安全环保工作的新要求和各级领导的重要指示、批示精神，以“安全第
一、预防为主、综合治理、强化基础、突出重点、常抓不懈”方针为指导，围绕“四个必须”、“四篇文章”，坚持“一个集中，三个强化”，把重心落在基层，把重点放在现场，彻底整改安全环保隐患，坚决杜绝重伤以上人身伤害事故，杜绝重大生产、设备及火灾爆炸事故，杜绝重大环境污染事故，实现企业的科学发展、安全发展、环保发展。
1、不欠新账还旧帐，抓好安全环保隐患治理。我们在总部的大力支持下，要投资13.6亿元进行隐患治理，其中，用于环保隐患治理11.3亿元，用于安全隐患治理2.3亿元。这方面重点要抓好两项工作：一要全面抓好三级防控体系建设。6月30日前，装置与罐区的围堰等一级防控措施、6个事故缓冲池和2个拦污坝等二级防控措施竣工投用;9月30日前，在污水处理厂设置水解酸化池的三级防控项目竣工投用。二要集中力量抓好隐患治理。我们通过召开公司的安全委员会会议，认真分析了公司安全生产形势，理清了公司级隐患8项，工厂及车间级隐患189项。为实现“力争安全隐患项目当年全部实施”的目标，我们每周要召开一次隐患治理会议，盘点隐患项目设计、施工等进度，落实责任人，协调解决实施过程中存在的问题，确保隐患治理项目实施进度严格受控，实现项目治理工作周周有反馈、周周有进展。年内要整改完成197项安全隐患、33项环保治理项目;2007年要完成安全隐患治理70项，完成安全环保隐患治理5项;2008年要完成安全隐患治理35项，完成环保治理项目11项。到“十一五”末，基本消除安全环保隐患，实现公司安全环保局面的根本好转。
2、学习“西太经验”，抓好生产过程的全面受控。我们要坚持“一个集中，三个强化”，认真学习“西太经验”，全面推行“工作有计划，行动有方案，步步有确认，事后有总结”的“四有”工作法，严格执行确认制，对生产操作、工程施工、设备检维修等要100%进行风险评估和落实削减措施，特别是对作业过程要一步一确认，使每个人、每项作业、每个环节都安全、都受控，确保炼化装置安全、平稳生产。
3、坚持科学的发展观，确保安全发展、环保发展。吉化是座落在松花江边的炼化企业，在下一步发展中，安全的投入机制要逐年加以改进，项目的论证、设计和建设都要坚持做到“三同时”。同时，要根据吉化的特点，进一步加大力度，逐步淘汰技术落后、能源消耗高、安全隐患多、污染严重的装置，切实坚持发展“四条主线”，做到“四个必须”，做好“四篇文章”，努力把吉化建设成核心业务突出、主导产品集约、竞争优势明显、发展能力充足的炼化一体化石油化工生产基地，打造全新的吉林石化。
4、依托“基地”，迅速在全公司开展强化培训工作。我们要在前一阶段工作的基础上，进一步抓好仿真模拟、电仪、钳焊、化验分析培训基地建设，并以此为依托，本着干什么学什么、缺什么补什么的原则，全面强化员工培训，使操作人员充分掌握本岗位的操作技能和应急处理能力。今年年底前公司评聘技师人数要达到200名，明年开始每年增加100名。到“十一五”末，我们要培养出2000名优秀的操作工队伍，以及500名技师和高级技师，实现“552”人才培训目标，切实培养一支“一岗精、两岗通、多岗能”，规范操作、精细操作能力强的员工队伍。
爆炸危险区域划分总结范文第5篇
8月26日，省煤炭厅组织长治市有关部门专家在阳泉保安煤业进行粉尘爆炸危险场所安全专项检查，切实加强存在粉尘爆炸危险场所的工贸企业的安全管理。
在听取了保安煤业在贯彻落实国家部委、省委、省政府关于加强粉尘爆炸防范工作汇报后，检查组先后深入到井下综采、综掘、高抽巷、底抽巷及地面洗选中心，对开展综合防尘、防灭火工作进行了认真的现场检查。对下一步在瓦斯防治、综合防尘、防灭火工作等方面提出了具体要求;要高度重视存在粉尘、瓦斯、火灾隐患的安全管理，严格制定对粉尘爆炸危险场所的管理制度、落实日常安全防范措施，坚决防范同类事故的发生。
爆炸危险区域划分总结范文第6篇
【关键词】危险品物流 危险品仓储 危险品运输
2015年8月12日23：30左右，天津东疆保税港区瑞海国际物流有限公司位于天津滨海新区塘沽开发区的危险品仓库发生爆炸。爆炸异常惨烈，截至8月27日下午3时，此次爆炸已造成145人遇难(其中88人为消防员)，28人失联，直接经济损失上百亿，为建国以来单次牺牲消防队员最多，经济损失最大的爆炸事故。
1 危险品物流及其特征
1.1 危险品物流
危险品物流属于特种物流，是指具有爆炸、易燃、毒害、腐蚀、放射性等性质，容易造成人身伤亡和财产损失而需要特别防护的货物的跨越时间与空间的流动。[1]危险品物流由于所涉及到的终端不是个体的消费者而是企业或其它性质的组织，因此处于流通过程中的危险品的数量及规模都相对较大，在运输、仓储及装卸过程中存在很大风险，极易引发安全事故。
1.2 危险品物流特征
(1)所涉危险品品类繁杂，性质各异。根据我国《危险货物品名表》(GB 12268-2005)中记载的数据显示，记录在册的危险品品名为2763个。但随着新产品、新材料的大量涌现，这一记录也在不断地被刷新。这些危险品品类繁杂，性质差异大。如“8.12”天津港危险品仓库爆炸事故中所涉及的危险品，其中部分危险品一旦燃烧需要用水来灭火，而另外一部分遇水则会发生激烈燃烧，甚至爆炸。
(2)危险性。危险品物流活动一旦开始，在安全交付给终端用户(企业或其它性质的组织)之前的每一个环节都充满了危险，其中运输和仓储环节尤为如此。[2]运输环节如2005年3月29日发生在京沪高速公路上的液氯泄漏事故，造成28人死亡，2万多亩土地受污染，直接经济损失2901万元;仓储环节如“8.12”天津港危险品仓库爆炸事故等。
(3)专业性。危险品物流以上两个特征的存在，致使其具备了另一个衍生性的特征――专业性。所谓的“专业性”体现在三个方面：首先，规章制度专业。无论是国家层面还是物流行业层面都出台和实行了针对性的规章制度;其次，人员专业。危险品物流相关从业人员比其他人员专业化素质更高;最后，设施设备专业。危险品物流往往使用专用物流设备及设施，如特种运输车辆及防爆仓库等。
2 危险品物流发展现状及问题分析
2.1 危机意识薄弱，专业人员比重少
危险品物流在整个社会物流中所占比重较低，因此不论是理论层面还是实际层面均重视程度不足，这就直接造成了对于危险品物流的认识不足甚至片面，最终导致危险品物流危机意识薄弱。[3]很多危险品物流的一线操作人员、甚至是管理人员在意识层面上存在着侥幸心理。与此同时，危险品物流近些年来的专业化发展为其培养了一定的专业人员，但相比危险品物流的发展需求而言依然是十分匮乏的。并且，其中绝大部分是进入危险品物流这一领域后才被逐步培养起来的，虽然有一定的实践经验，但理论积累严重不足。
2.2 危险品物流仓储环节
(1)仓库选址不当。对于危险品物流而言，仓储及运输是最危险的环节，而仓储环节最重要的是危险品仓库的选址。目前，很多危险品仓库在选址时仅仅从短期自身经济利益角度出发，很少考虑对于危险品仓库而言最为重要的影响因素――安全距离，最终造成了“选址不当”的结果。“8.12”事故中的天津港仓库在将其性质确定为危险品仓库时周边住宅小区等设施已经存在，且已有大量人员入住，从事故最终造成的后果来看，其并未保持足够的安全距离，属选址不当。
(2)储位安排不合理，仓储管理混乱。目前，通过“8.12”天津港危险品仓库爆炸事故折射出来的另一个国内危险品仓库面临的普遍问题是储位安排不合理，仓储管理混乱。危险品与非危险品没有做到分储位、分区存放，且危险品之间没有充分考虑其内在的危险联系。如将两种危险品存放在相邻储位，看起来两者之间“河水不犯井水”，没有安全隐患。但其中一个一旦发生意外，很有可能其产生的一些物质会引发相邻储位发生连锁反应。
2.3 危险品物流运输环节
(1)专业运输车辆使用率低。专业运输车辆大多属特种车辆，投资较大且通用性较低，往往只在特定领域内使用。专业运输车辆的使用率在很大程度上受到运输服务需求与供给双方之间契约关系的稳定性、运输货物规模等因素的影响。[4]危险品物流在整个社会物流中的比重较低，这就造成了即便危险品运输服务需求与供给双方之间的契约关系是稳定的，但危险品运输规模依然较小的现实。因此，承担通用运输服务的主体不愿意进行相关专有性资产的投资，最终导致的实际结果就是专业运输车辆使用率低，危险品与非危险品混装通过通用运输车辆运输，埋下了安全隐患。
(2)运输路线及时间规划不合理。危险品的运输路线往往看似都有明确的规划及设计，但规划及设计的出发点不同则最终的路线就不同。目前，在绝大多数情况下，危险品运输路线的规划及设计的主要出发点是成本。甚至在一些情况下，成本是唯一的考虑因素。这就使得危险品运输车辆为了省成本、走“捷径”频频在市区等人流密集地出现。另外，所占比重最高的公路运输方式随着我国机动车保有量的大幅攀升、工作时间及节假日道路拥挤情况的越来越严重也显得弊端频出，运输时间的重新规划迫在眉睫。
3 危险品物流发展建议及措施
正如前文所述，危险品物流在仓储及运输两个环节面临的风险最大，那么我们就以这两块内容为核心针对性地提出相关发展建议及措施(如图所示)。
3.1 仓储方面
(1)选址。危险品仓库一定要与已有的周边设施保持足够的安全距离，尤其是与人口密集区(如住宅小区、学校)、危险区(如加油站、化工企业)以及有可能涉及到群体性安全事件的区域(如自来水公司、大型水源地等)保持足够的安全距离。具体而言，该安全距离不低于危险品仓库在发生意外时影响区域的半径。
(2)储位设计。危险品仓库应根据将来可能存放的各类危险品的性质设计储位。在此过程中，除了考虑到仓库的空间利用率、周转率之外更多的要考虑的是这些危险品的性质。容易发生化学反应的危险品之间一定要分储位、分区域存放。并且一定要防止某一危险品一旦发生意外，其所产生的生成物不能成为相邻储位危险品发生意外的反应物。
(3)施工工艺及辅助设施。危险品仓库在建设过程中要充分考虑到其用途的特殊性，因此，在很多施工工艺上需有别于其他仓库。如在场地铺设过程中，使用特殊的水泥及工艺用于防止将来用于装卸、搬运等物流作业的设备与地面接触而产生的火花。与此同时，除了这些特殊工艺之外还需要大量辅助设施，如安装避雷针等。特别是储存了大量易燃易爆等危险品的仓库，其要求则更高，甚至需要在仓库周边设施防爆堤坝等辅助设施。
(4)应急机制。危险品仓库应涉及至少两级应急机制。第一级应该为企业级，即企业根据仓库库存危险品的性质、规模而做出的包括发生各种意外时的应对方案在内的一整套应对机制;第二级应该为政府级，即各级地方政府随时了解和掌握辖区内危险品仓库的数量、规模及各个危险品仓库中的库存危险品的名称及其性质，建立动态数据库，并以此为基础而做出的包括发生各种意外时的应对方案在内的一整套应对机制。第一级调用的是企业内部资源，效果有限，而第二级可以调用更为广泛的社会资源及专业资源。所以，一旦发生意外，两级应急机制同时启动，一级负责在二级响应之前的应对，二级一旦介入，如无需要，一级则可以停止退出。
3.2 运输方面
(1)运输车辆。危险品物流在运输途中需采用专业运输车辆，至于其所涉及的专有性资产投资的问题可以通过外部独立的危险品第三方物流来加以解决。危险品在运输过程中不可与其他货物混合运输、运输车辆不可超载，并尽最大可能减少装卸、搬运等中间环节。危险品运输车辆在出发之前，应将车辆内装危险品的品名、数量、性质及车辆信息等上报至交通运输管理部门。交通运输管理部门可以通过GPS技术对装有危险品的运输车辆实时定位，一旦发生意外，可迅速调派就近处置力量应对。
(2)运输路线及时间。在选择危险品运输路线时应尽可能避开人口密集区、市区以及经常拥堵的区域，选择路况相对较好的道路通行。在运输时间的选择上，由于危险品属生产资料，主要用于生产制造等行业，相比较普通消费品的运输而言在时间上有更大的活性。因此，建议如果条件具备的话尽可能在夜间进行运输。
参考文献
[1]王丽荣，赵颖.我国危险品物流安全管理问题的研究与探讨[A].2008危险品运输国际论坛论文集.
[2]周家红，许开立，修世军.危险品物流系统危险性评价[J].安全与环境学报，2007(01).
[3]肖蓉，宋军，纪红兵.广州市危险化学品安全管理现状及对策[J].消防科学与技术，2013(10).