材料成型论文题目大全范文第1篇
摘要：本文结合材料成型及控制工程专业本科生应用型人才培养的需求，分析了传统毕业实习模式存在的问题，并提出了基于校企协同的分散式毕业实习的改革思路，介绍了分散式毕业实习的实施方式，并在材料成型及控制工程专业四届学生当中加以实施，取得了良好效果。该项目的实施深化了校企合作关系，实现了校企协同育人，提高了学生的实践动手能力，对该专业应用型人才的培养具有较好的借鉴意义。
关键词：毕业实习；校企协同；应用型人才
在材料成型及控制工程专业本科应用型人才培养过程中，毕业实习环节是学生理论联系实际、培养动手能力和创新能力的主要途径，亦是本科生人才培养过程中不可或缺的一环[1]。但综合我校和其他高校毕业实习情况来看，传统的毕业实习中存在着难以联系稳定的实习单位、实习模式单一，学生难以得到一对一指导、难以亲自动手参与实践，实习效果欠佳、学生的工程能力难于得到真正的培养等问题。针对这些情况，我校材料成型及控制工程专业提出了基于校企协同的分散式毕业实习创新模式，并从2009级本科生开始实施，通过对校企协同分散式毕业实习模式近四年的探索，为材料成型及控制工程专业毕业实习的改革提供一种新的思路。
一、传统毕业实习模式存在的问题
综合我校和其他高校毕业实习情况，在以往传统的毕业实习模式中，存在以下问题[2，3]：首先，实习单位难于安排。一方面，随着学校招生人数的增多，导致毕业生人数骤增，原有的实习单位难以在短时间内接纳如此多的学生。另一方面，在市场经济体制下，企业日益看重效益，而将实习的学生视为负担，不愿接受学生前来实习。即使有些单位愿意接收毕业实习生，只是因为某些学生已签约该单位，毕业实习有利于尽早培养该批学生工作能力，或是该单位存在用人需求，以此吸引就业。其次，实习时间短，学生难以花时间充分参与生产实践。专业人才培养方案要求学生完成为期四周的毕业实习，然而传统的毕业实习过程只能持续不到两周时间。总结其原因，第一，因为企业担心出现安全事故，不同意学生下车间跟班实习；第二，有些学生尚未找到工作单位，需要应聘或者参加研究生复试等导致毕业实习无法正常开展。同时，过多的毕业生也使实习单位难于安排，而只能尽量缩短毕业实习时间。以上原因导致毕业实习效果欠佳，学生的工程能力难以得到真正的培养。
二、校企协同分散实习模式的构建
基于传统毕业实习模式的局限性，自2009级毕业生起，我们对材料成型及毕业实习进行了改革，采用校企协同分散实习的模式，确保毕业实习满足既定时间，学生可亲自动手参与实践过程，培养其工程能力。
（一）校企协同分散实习模式的思路
不同于传统的毕业实习模式，校企协同分散实习由学校和多家企业联系，并将每班同学分散成若干小组，每个小组分配至一家企业，并由企业分派实习领队，负责指导学生的现场实习操作和解答学生在生产实践中的各种疑问，在四周的实习期内确保每名学生亲自参与实践，充分掌握生产流程。在实习过程中表现优异的學生，可对口实习单位完成就业。同传统实习模式相比，校企协同分散实习具有以下优点：第一，将学生分散至多家企业，减少企业方压力，确保每位同学能亲自参与实践过程。第二，在每个小组由企业分派实习领队，可帮助每一位学生理解生产过程中的问题与注意事项。第三，将毕业实习与就业结合，既缓解了学生的就业压力，也为工厂提供了优秀人才。
（二）校企协同分散实习模式的实施
校企协同分散实习模式由校方、企业方共同合作，通过学生的积极参与达成既定培养目的。为保证达到良好效果，我们主要在分散实习模式实施预备、分散实习过程管理以及分散实习反馈和后续改进等三个方面做了如下工作：
1.分散实习模式实施预备。为了保证学生在分散式毕业实习过程中能得到实际锻炼，学生在分散实习前必须掌握相关知识以及基础能力。为达到这个目标，我们在“双师”素质和“双师”结构师资队伍的培养、校外实习实训基地建设、理实一体化课程改革等几个方面进行了改革。
在师资队伍培养方面，加强与企业的合作，定期选派专业教师到合作企业和校外实训基地研修学习，培养教师的实践能力；除此以外，引进和聘用了10名具有丰富实践经验的校外兼职教师，担任实训教学，从而建成一支学历、职称、年龄结构合理、素质优良、业务精湛、教学科研水平高的优秀教学团队。双师队伍的培养是学生工程能力培养以及分散式毕业实习良好效果取得的基础保证。
在校外实习实训基地建设方面，与多个企业有深度合作，拥有多个实习实践教学基地，目前主要的专业实习实训基地包括湖北全力机械集团股份有限公司、湖北三环铸造有限公司、东风汽车有限公司商用车车身厂、武汉延陵汽车零部件有限责任公司、湖北省齐星汽车车身股份有限公司、骏腾发自动焊接装备有限公司、东风精密铸造有限公司、河北北方铸业有限公司、河北志维新材料科技有限公司、株洲九方装备有限公司等。这些实践教学基地能完全满足专业学生实践教学环节的需要，并为分散式毕业实习提供了众多的实习基地，并解决了企业无法一次性接纳过多实习生的困境。
在理实一体化课程改革方面，改革并修订材料成型及控制工程专业教学计划，重点建设设计类和实践类的专业核心课程，将《铸造工艺及装备设计》、《铸造造型材料》、《焊接结构生产》等铸造和焊接专业的核心课程建设成理实一体化课程集群。以《铸造工艺及装备设计》理实一体化课程为例，该课程将完全面向企业现场工艺设计，教学过程中，摒弃原来的以讲授理论知识为主，“教师讲，学生听”的单一教学方法，学生接触实践环节机会少，学生的学习是被动的，缺少对工程能力的训练。理实一体化课程的实施，不仅使学生掌握了毕业实习的基础知识和基本技能，而且使学生在分散式实习过程中能够在企业工程师的指导下完成相关设计任务，从而实现学校、企业、学生三方受益、共同发展的目的，也对该分散式实习模式的长久发展具有重要意义。
2.分散实习过程管理。为切实提高毕业实习的质量，我们也对毕业实习全过程进行了有效管理。在实习动员工作、强化实习过程的管理、建立完善的实习考核评价体系等方面出台一套相对完整、操作性很强的实习规程。同时在此模式下，规定了校方、企业和学生的相关责任。校方的责任如下：（1）做好实习动员工作，令学生理解实习的重要性，调动其积极性。（2）分派带队教师，完成实习过程中的巡视指导任务。（3）实习完成后验收实习报告（4）安排优秀学生与企业进行双向选择，指导就业；企业方的责任如下：（1）安排食宿，对学生进行实习安全培训，分发实习相关安全防护用具；（2）分派学生的实习领队，在实习过程中进行指导工作；（3）负责评价学生的实习工作，批改实习报告；（4）为优秀学生提供就业机会，实施双向选择。学生的责任如下：（1）在实习领队的指导下，认真完成实习过程并撰写实习报告。（2）在实习过程中表现优异者，可与企业联系实行对口就业。（3）分散实习反馈和后续改进。学生毕业实习结束后，需要取得实习单位的鉴定表并由实习单位带队工程师给出成绩，同时要对实习过程进行全面总结，写出心得体会，答辩前上交学院。总结应围绕具体项目的整个开发过程，将企业的标准、规范和工艺要求等融入其中，对所涉及到的专业理论知识以及实践课所学内容进行回炉再学习，加深专业知识以及动手能力的培养；除此以外还应了解工厂的管理模式、懂得产品如何适应市场等，将理论学习和实践学习真正的融入到面对企业的应用中。
三、校企协同分散毕业实习模式的实践及效果
至今为止，本模式已用于我校材料成型及控制工程专业09级至12级近四届学生的毕业实习，并取得了良好效果。经企业反映，同传统实习模式相比，本模式使学生能更加熟悉地掌握生产工艺细节，避免走马观花式的“参观旅游”，使学生在实际操作中锻炼工程能力。同时通过本项目的实施，进一步深化了校企合作关系，企业由单一的用人单位角色转变为工程人才培養的直接参与者和最终使用者，实现了校企协同育人，使材料成型及控制工程专业应用型人才培养目标更加明确，人才培养方案更具有针对性。自本项目实施以来，共有在近四届毕业生，一次就业率达95%以上，除一部分学生直接在毕业实习单位就业以外，绝大多数毕业生都工作在其他大中型企业，用人单位普遍认为本专业的毕业生基本功扎实，实践动手能力强，能很快地融入到团队中去。
除此以外，经过本项目的实施，本专业也培养了一批具有丰富企业实践经验的“双师”素质和“双师”结构的教师团队，60%的专职教师具有在企业工作一年以上的工作经验。“双师”教师团队的建立无疑对分散式毕业实习的进一步推进和展开具有重要意义。
四、结束语
毕业实习是材料成型及控制工程专业重要的实践教学内容，是培养学生工程实践能力和创新意识必不可少的重要环节，也是培养应用型人才的重要途径。近几年来，我们针对传统毕业实习模式中存在的问题进行探索，通过基于校企协同分散式毕业实习的模式改革，培养了学生的工程实践能力，为其成为具有在生产一线从事实际工作所需的知识、能力、素质的工程应用型人才奠定了良好基础。本文总结了分散式毕业实习模式的改革内容和实施效果，为今后的深入探索提供了思路。
参考文献：
[1]陈小虎，刘化君，曲华昌，应用型人才培养模式及其定位研究[J].中国大学教学，2004，（5）.
[2]刘琪，张光胜，冒国兵.关于强化材料成型及控制工程专业生产实习教学的探讨[J].中国现代教育装备，2009，（7）.
[3]李润霞，常云龙，袁晓光，李荣德.材料成型及控制工程专业新型生产实习模式的探讨[J].中国电力教育，2009，（21）.
材料成型论文题目大全范文第2篇
1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大?为什么?
2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么?
3、铸造应力产生的主要原因是什么?有何危害?消除铸造应力的方法有哪些? 4.试讨论什么是合金的流动性及充形能力?
5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系? 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些?
8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点?他们各有何应用局限性?
9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围? 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响?为何缩孔比缩松较容易防止?
11. 什么是定向凝固原则?什么是同时凝固原则?各需采用什么措施来实现?上述两种凝固原则各适用于哪种场合?
12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点?适用条件是什么? 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的?可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属?其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口，其主要作用是什么?何谓激冷物，其主要作用是什么? 17. 何谓铸造?它有何特点?
18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高? 19.金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性? 20..冷变形和热变形各有何特点?它们的应用范围如何?
21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么?为何选择? 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象?为什么? 23. 纤维组织是怎样形成的?它的存在有何利弊?
24.许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序? 25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置? 26. 模锻与自由锻有何区别? 27.板料冲压有哪些特点?主要的冲压工序有哪些?
28. 间隙对冲裁件断面质量有何影响?间隙过小会对冲裁产生什么影响? 29. 分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别? 30. 何谓超塑性?超塑性成形有何特点?
31、落料与冲孔的主要区别是什么?体现在模具上的区别是什么?
32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同?为什么?
33、手工电弧焊与点焊在焊接原理与方法上有何不同? 34.手工电弧焊原理及特点是什么?
35、产生焊接应力和变形的主要原因是什么，怎样防止或减少应力和变形?
36. 试说明焊条牌号J422和J507中字母和数字的含义及其对应的国标型号，并比较它们的应用特点。 37. 什么是焊接热影响区?低碳钢焊接热影响区内各主要区域的组织和性能如何?从焊接方法和工艺上，
能否减小或消灭热影响区?
38. 为什么存在焊接残余应力的工件在经过切削加工后往往会产生变形?如何避免? 39. 铸铁焊接性差主要表现在哪些方面?试比较热焊、冷焊法的特点及应用。 40. 低合金高强度结构钢焊接时，应采取哪些措施防止冷裂纹的产生? 41. 试比较钎焊和胶接的异同点。
42.何谓金属材料的焊接性，其所用的评价方法各有何优缺点? 43.塑料成形主要采用哪种方法?简述其工艺过程。 44. 塑料的结晶性与金属有何不同?为什么?
45. 塑料注射模具一般由几部分组成?浇注系统的作用是什么? 46. 分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。 47.热塑性塑料注射模的基本组成有那些? 48. 橡胶的注射成形与压制成形各有何特点? 49.什么叫模具，其主要组成有那几部分?
50.粉末冶金成形技术包括哪些内容?它主要适用于哪种情况?
51.粉末压制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到要求的强度和密度? 52.粉末冶金工艺生产制品时通常包括哪些工序?
53.为什么金属粉末的流动特性是重要的?
54.为什么粉末冶金零件一般比较小?
55.粉末冶金零件的长宽比是否需要控制?为什么? 56.为什么粉末冶金零件需要有均匀一致的横截面?
57.怎样用粉末冶金工艺来制造孔隙细小的过滤器?
58.试比较制造粉末冶金零件时使用的烧结温度与各有关材料的熔点?
59.烧结过程中会出现什么现象?
60.怎样用粉末冶金来制造含油轴承?
61.什么是浸渗处理?为什么要使用浸渗处理?
62.采用压制方法生产的粉末冶金制品，有哪些结构工艺性要求?
63.用粉末冶金生产合金零件的成形方法有哪些?
64.试列举粉末冶金工艺的优点。
65.粉末冶金工艺的主要缺点是什么?
66.列举常用的热固性塑料与热塑性塑料，说明两者的主要区别是什么?
67.塑料在粘流态的粘度有何特点?
68.塑料的结晶性与金属有何不同?为什么?
69.热塑性塑料成形工艺性能有哪些?如何控制这些工艺参数?
70.塑料注射模具一般由几部分组成?浇注系统的作用是什么?
71.分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。
72.橡胶材料的主要特点是什么?常用的橡胶种类有哪些?
73.为什么橡胶先要塑炼?成形时硫化的目的是什么?
74.简述橡胶压制成形过程。控制硫化过程的主要条件有哪些?
75.橡胶的注射成形与压制成形各有何特点?
76.陶瓷制品的生产过程是怎样的?
77.陶瓷注浆成形对浆料有何要求?其坯体是如何形成的?该法适于制作何类制品?
78.陶瓷压制成形用坯料为何要采用造粒粉料?压制成形主要有哪几种方法?各有何特点?
79.陶瓷热压注成形采用什么坯料?如何调制?该法在应用上有何特点?
80.复合材料成形工艺有什么特点?
81.复合材料的原材料、成形工艺和制品性能之间存在什么关系?
82.在复合材料成形时，手糊成形为什么被广泛采用?它适合于哪些制品的成形?
83.模压成形工艺按成形方法可分为哪几种?各有何特点?
84.纤维缠绕工艺的特点是什么?适于何类制品的成形?
85.颗粒增强金属基复合材料的成形方法主要有哪些? 86. 选择材料成形方法的原则与依据是什么?请结合实例分析。 87. 材料选择与成形方法选择之间有何关系?请举例说明。
88. 零件所要求的材料使用性能是否是决定其成形方法的唯一因素?简述其理由。
89. 轴杆类、盘套类、箱体底座类零件中，分别举出1～2个零件，试分析如何选择毛坯成形方法。 90. 为什么轴杆类零件一般采用锻造成形，而机架类零件多采用铸造成形? 91. 为什么齿轮多用锻件，而带轮、飞轮多用铸件? 92. 在什么情况下采用焊接方法制造零件毛坯? 93. 举例说明生产批量对毛坯成形方法选择的影响。
94.对于中小批量生产的制品是否适宜用粉末压制法制造?为什么? 95.还原粉末和雾化粉末的特点是什么?
96.粉末压制制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到所要求的强度和密度?
97.粉末压制机械零件、硬质合金、陶瓷都是用粉末经压制烧结而成。它们之间有何区别?各适用于哪些制品?
98.硬质合金中的碳化钨和钴各起什么作用?能否用镍、铁代替钴?为什么? 99.粉末压制件设计的基本原则是什么?为什么要这样规定?
10. 试述注射成形、挤出成形、模压成形原理及主要技术参数的正确选用。 101. 塑料成形特性的内容及应用有哪些? 102. 热塑性塑料注射模的基本组成有哪些?
103. 何谓分型面?正确选择分型面对制品品质有哪些影响?
104. 热塑性注射模普通浇注系统由哪些部分组成?各个组成部分的作用和设计原则是什么? 105. 注射模成形零件设计包含哪些基本内容?
106. 压塑模按凸凹模结构特征分类可分几类?它们各有什么特征? 107. 压塑模的半闭合式凸凹模结构组成、储料槽、排气槽的结构有哪些? 108. 挤出机头的分类及特点有哪些?机头设计的主要内容是什么?
109. 塑料制品的结构技术特征包括哪些内容?针对具体的塑料制品，如何分析其技术特征 110. 简述影响橡胶注射成形的主要技术因素及注射成形的应用特征。
111. 压延成形技术能够生产哪些橡胶制品?其生产过程与塑料压延有何异同? 112. 挤出成形在橡胶加工中有何作用?影响挤出成形的主要因素是什么? 113. 橡胶制品的成形特性包括哪些内容?
114.模具的结构一般由哪几部分组成?何谓模具的封闭高度?有何作用? 115.对模具材料有哪些性能要求?选择模具材料的原则和需要考虑的因素有哪些? 116.什么是模具寿命?有哪些因素会影响模具寿命? 117.模具的主要失效形式有哪些?它们的失效机理是什么? 118.模具制造的特点有哪些?模具的制造一般分为几个阶段?
119.模具电火花加工的基本原理是什么?它必须满足哪几个基本条件? 120.如何拟定材料成形方案?
121.材料成形过程与材料的选择有什么关系? 122.如何考虑材料成形过程的经济性与现实可能性? 123.如何控制成形件的品质?
124.什么叫做再制造技术?再制造技术的发展趋势如何? 125.制造技术的主要研究内容是什么?
名词解释
1. 液态金属的充型能力
2. 铸件的收缩
3. 铸件的缩孔和缩松
4. 铸件的化学偏析
5. 铸造应力
6. 低压铸造
7. 金属的可锻性
8. 体积不变定理
9. 最小阻力定律
10. 加工硬化
11. 落料和冲孔
12. 焊接热影响区
13. 金属材料的焊接性
14. 碳当量ωCE
15. 熔化焊接
16. 压力焊
17. 粉末压制塑料注射成形
18. 塑料的流动性
19. 注射过程
20. 模具基本组成
选择题
1 、为了防止和减小铸件产生内应力，措施之一是配砂时要求型砂有足够的( )。 A.塑性 B.退让性 C.透气性 D.耐火性
2 、铸件的重要加工面应尽量放在铸型的( )。 A.上面 B.下面 C.侧面 D. B和C 3 、铸件壁越厚，其强度越低，这主要是因为( )。
A.气孔越大 B.冷隔越严重 C.浇不足越严重 D.晶粒越粗大和缩孔 4 、冒口的一个重要作用是( )。
A.补缩和排气 B.作为浇注金属液的通道 C.使液态金属迅速注满型腔 D.A和C 5 、灰铸铁适合于制造床身、机架、底座等结构，除了其铸造、切削加工性优良外，还因为其( )。
A. 耐压消震B. 焊接性能良好C. 可锻性好D. 冲击韧性好 6 、普通车床床身浇注时，导轨面应该( )。 A. 朝下 B. 朝上 C. 朝左侧D. 朝右侧
7 、HT200，KTH300-06，QT400-18的机械性能各不相同，主要原因是它们的( )不同。 A. 基体组织 B. 碳的存在形式 C. 铸造性能D. 石墨形态
8 、灰铸铁的牌号越大，其( )。
A. 含碳量越高B. 含锰量越高C. 含硫量越高D. 石墨片越细
9 、铸件模样的尺寸应比零件图至少增加( )。 A. 拔模斜度B. 型芯头C. 收缩率D. 铸造圆角
10 、在砂型铸造和特种铸造中，生产率最高的生产方法是( ) A. 砂型铸造 B. 熔模铸造C. 金属型铸造D. 压力铸造
11.消除工件加工硬化现象应选用的热处理方法为 ( )
A.完全退火; B.球化退火; C.去应力退火; D.再结晶退火。 12.如下铸造方法中充型能力最差的为 ( )：
A.压力铸造; B.低压铸造; C.离心铸造;D.砂型铸造。 13.造成铸件外廓尺寸减小的原因是：( )
A.液态收缩;B.凝固收缩; C.糊状收缩;D.固态收缩。
14.对用于静载荷下要求高强度、高耐磨性或高气密性铸件，特别是厚大件应选用：( ) A.ZG200-400; B.QT700-2; C.HT300; D.KTH370-15. 15.大型柴油机缸盖、钢锭模、金属型应选用( )制造。 A.ZG270-500; B.RuT-400 ; C.QT400-18; D.HT350. 16.对零件图上不要求加工的孔、槽，可铸出尺寸为( )： A.30～50; B.15～20; C.12～15; D.无论大小。 17.机器造型工艺特点为( )：
A.环芯两箱造型;B.模板两箱造型;C.无芯三箱造型; D.无箱造型。 18.大口径的煤气管道多用球墨铸铁，使用( )法。
A.重力连续铸造; B.低压铸造; C.离心铸造; D.金属型铸造。 19.常用铸造方法中生产率最高的为：( )
A.砂型铸造; B.熔模铸造; C.压力铸造;D.离心铸造。 20.适宜各种金属的铸造方法为()
A.砂型铸造; B.压力铸造;C.金属型铸造; D.低压铸造。
21.绘制铸造工艺图在铸造工艺方案初步确定之后，还必须选定铸件的( )。 A.分型面和浇注位置; B. 收缩率及型芯头尺寸; C.加工余量; D.起模斜度 22. 造型材料的性能会直接影响铸件的质量，易出现气孔与( )有关。 A.退让性; B.透气性; C.强度; D.耐火性。
23. 造型材料的性能会直接影响铸件的质量，易出现内应力与( )有关。 A.退让性; B.透气性; C.强度; D.耐火性。
24. 造型材料的性能会直接影响铸件的质量，易出现粘砂与( )有关。 A.退让性; B.透气性; C.强度; D.耐火性。
25、不能用压力加工方法成形的金属有 ( )。 A. 低碳钢B. 灰铸铁C. 铝合金D. 铜合金
26、在拉拔钢丝过程中，插有中间退火工序，这是为了消除 ( )。 A. 回弹现象B. 加工硬化C. 偏析现象D. 再结晶现象
27、提高金属变形时的温度，是改善金属可锻性的有效措施，但温度过高时会产生过热、过烧等缺陷,都使材料变脆，但 ( )。
A. 过热不可挽救 B. 过烧使材料报废C. 可经热处理消除D. 可再结晶消除
28、45钢加热锻造时呈块状碎裂，完全丧失了可锻性。这是由 ( )。 A. 过热 B. 过烧 C. 热应力 D. 氧化和脱碳
29、用直径6.5mm的Q235线材制成直径2mm的钢丝，需要多次冷拔，为使冷拔能顺利进行，通常应( )。
A. 增加润滑B. 进行工序间再结晶退火C. 使用有利于变形的模具D. 降低变形速度
30、有一大批锻件，因晶粒粗大，不符合质量要求。其原因是 ( )。 A. 始锻温度过高 B. 终锻温度过高 C. 始锻温度过低 D. 终锻温度过低
31、45钢的锻造温度范围是 ( )。
A. 800～1200℃ B. 700～900℃C. 900～1500℃D. 700～1100℃
32、某厂一台空气压缩机中重6kg的曲轴断裂了，因买不到配件，自行制造。锻造车间制坯选用的设备应该是 ( )。
A. 空气锤B. 摩擦压力机C. 平锻机D. 蒸气—空气锤锻模
33、镦粗、拔长冲孔工序都属于 ( )。
A. 精整工序B. 辅助工序C. 基本工序D. A和B
34、胎膜锻的生产率和锻件精度(D)，故仅适用于小型锻件的中、小批生产。
A. 比自由锻和模锻高 B. 比自由锻和模锻低 C. 比自由锻低，比模锻高 D. 比自由锻高，比模锻低
35、金属板料弯折时由于材料外侧受拉伸可能造成拉裂，故应尽可能使弯折线与板料的纤维方向( )。
A. 平行B. 垂直 C. 同向
36、某种合金的塑性较低，但又要用压力加工方法成形。此时选用( )效果最好。
A. 轧制B. 拉拔C. 挤压D. 自由
37、锤上模锻时，锻件最终成形是在( )中完成。经切边后，锻件形状才符合图纸要求。 A. 终锻模膛;B. 滚压模膛;C. 弯曲模膛;D. 预锻模膛 38.以下不属胎模的是：( )
A.扣模; B.筒模; C.切边模; D.合模。
39.就锻件精度和表面质量而言，最理想的锻造方法为( ) A.自由锻; B.锤上模锻; C.曲柄压力机上模锻; D.胎模锻。 40.一般情况下，拉深系数m为( )
A.>1; B.>0.5～0.8; C.<0.5～0.8; D.<0.2～0.5。 41.金属材料产生加工硬化现象，使其( )下降。 A.塑性、脆性; B.塑性、弹性; C.塑性、韧性; D.韧性、弹性。 42.当三个方向上的压应力数目增加时，使得锻造变形抗力( ) A.不变; B.降低; C.提高; D.无影响。
43.加大变形程度可使锻造流纹增加，并且用热处理方法( )。 A.可以细化; B.不能细化; C.能够消除; D.不能消除。
44.锻造流线的产生使得材料的力学性能呈现方向性，沿着流线方向的( )。 A.抗拉强度最高; B.屈服强度最高; C.疲劳强度最高; D.抗剪强度最高。 45.终锻模镗，形状与锻件相适应，但尺寸比锻件大了一个( )。 A.冷却收缩量; B.加工余量; C.氧化皮量; D.飞边量。 46.对于板料弯曲件，若弯曲半径过小时，会产生( ) A.飞边; B.回弹; C.褶皱 ; D.裂纹。
47.冲下部分是为成品，而周边部分是废料的冲裁称为( )。 A.剪切; B.冲孔; C.落料; D.修整。 48.冲孔时，凸模刃口尺寸应( )
A.等于落料尺寸; B.等于孔的尺寸 ; C.大于孔的尺寸;D.小于孔的尺寸。 49.大批量一般的垫圈生产时，应选用( )。
A.简单冲模; B.复合冲模; C.拉深冲模; D.连续冲模。 50.象(铅皮)牙膏管的零件，制造方法应选( )。 A.液压涨形; B.冲压; C.挤压; D.精锻。 51.拉深系数增大，意味着变形程度( )。 A.大了; B.小了; C.近似零; D.无变化。 52.设计落料模具时，首先应确定( )。
A.凸模刃口尺寸; B.凹模刃口尺寸; C.零件公称尺寸;D.变形系数。 53.铝饭盒是用( )方法制成。
A.挤压; B.拉深; C.旋压; D.轧制。 54.铁路钢轨是用( )方法制成。
A.挤压; B.拉深; C.自由锻; D.轧制。
55.大批量生产20CrMnTi齿轮轴，合适的毛坯制造方法为( ) A.铸造; B.模锻; C.冲压; D.自由锻。
56、组成焊接电弧的三个区中，产生热量由多到少的顺序是( )。
A. 阴极区弧柱区阳极区 B. 阳极区阴极区弧柱区 C. 阳极区弧柱区阴极区 D. 弧柱区阳极区阴极区
57、焊条牌号J422中的前两位数字表示焊缝金属的( )。 A. σb≤420MPa B. σs≤420MPa C. σb≥420MPa D. σs≥420MPa
58、下列几种牌号的焊条中，( )属于碱性焊条。 A. J506 B. J422 C.423 D. A和C
59、焊接时一般要对被焊区进行保护，以防止空气的有害影响。如焊接低碳钢时，手弧焊 ( )。
A. 采用气体保护 B. 采用渣保护 C. 采用气渣联合保护 D. 采用溶剂保护 60、气体保护焊的焊缝热影响区和焊接变形均比手弧焊的小，原因是 ( )。
A. 保护气体保护严密 B. 保护气体对电弧有压缩作用 C. 焊接电流小 D. 焊接电流热量少 6
1、焊接时在被焊工件的结合处产生的( )，使两分离的工件连为一体。 A. 机械力B. 原子间结合力C. 粘结力D. 表面张力 6
2、焊接性较好的钢材是 ( )。
A. 碳含量高，合金元素含量低 B. 碳含量中，合金元素含量中 C. 碳含量低，合金元素含量高 D. 碳含量低，合金元素含量低 6
3、下列焊接方法中，以( )的热影响区为最大。
A. 气焊B.埋弧焊C. 手弧焊D. 氩弧焊
64.在各类焊接方法中相对热影响区较小的焊接方法是( ) A.焊条电弧焊; B.埋弧自动焊; C.气焊; D.电子束焊。 65.对热敏感的精细工件应选用( )方法焊接。 A.电渣焊; B.摩擦焊; C.激光焊; D.电子束焊。 66.对钼箔蜂窝结构类稀有金属复杂件应选用( ) A.对焊; B.焊条电弧焊; C.氩弧焊; D.电子束焊。
67.对于一般结构钢焊接结构，焊接接头的破坏常出现在( )。 A.焊缝区;B.熔合或过热区;C.正火区;D.部分相变区。 68.使得焊接热影响区变大，变形也大的焊接方法是( ) A.焊条电弧焊; B.气焊; C.电子束焊; D.对焊。 69.与氩弧焊相比，CO2气体保护焊突出优点是( )。
A.适用各种金属焊接;B.质量更好;C.成本低;D.焊缝美观。 70.使用碱性焊条焊接，比酸性焊条突出的优点( )。
A.对设备要求不严; B.不要求焊前清理; C.焊缝抗裂性能好; D.焊接效率高，成本低。 71.铝合金、铜合金焊接的共同特点是( )。
A.熔点低，线涨系数小; B.焊接变形小; C.不受焊接方法的限制; D.易氧化 72.酸性焊条被广泛应用的原因有( )
A.焊缝含氢量少; B.焊前无须预热; C.焊缝抗裂性好; D.价格便宜。
填空题
1.影响金属充型能力的因素有：( ) 、( ) 和 ( ) 。
2.浇注系统一般是由(
)，(
)，(
)，和(
)组成的。 3.壁厚不均匀的铸件,薄壁处易呈现( )应力,厚壁处呈现( )应力。
4.粗大厚实的铸件冷却到室温时，铸件的表层呈(
)应力，心部呈(
)应力。 5.铸造应力有( )、( )、( )三种。
6.纯金属或共晶成分的铸造合金在凝固后易产生( );结晶温度范围较宽的铸造合金凝固后易产生( )。 7.铸铁合金从液态到常温经历( )收缩、( )收缩和( )收缩三个阶段;其中( )收缩影响缩孔的形成,( )收缩影响内应力的形成。
8.为防止产生缩孔，通常应该设置(
)，使铸件实现(
)凝固。最后凝固的是(
)。 9.合金的流动性大小常用( )来衡量,流动性不好时铸件可能产生( )和缺陷。 10.浇注位置的选择原则是;( ) ;分型面的选择原则为: ( )。
11.铸件上质量要求较高的面，在浇注时应该尽可能使其处于铸型的(
)。 12.低压铸造的工作原理与压铸的不同在于( )。 13.金属型铸造采用金属材料制作铸型，为保证铸件质量需要在工艺上常采取的措施包括：( )、( )、( )、( ) 。
14. 影响铸铁石墨化的主要因素有( )。
15. 球墨铸铁的强度和塑性比灰铸铁()，铸造性能比灰铸铁()。 16. 铸件的凝固方式有( )。
17. 铸造应力的种类有( )，( )和( )。 18. 浇注系统的作用是( )。
19.常用的铸造合金有( )，( )和( )三大类，其中 ( )应用最广泛。
20.应用最广泛而又最基本的铸造方法是( )铸造，此外还有( )铸造，其中主要包括( )，( )，( )和( )等。
21.锻造时，对金属进行加热的目的是使金属的(
)升高，(
)降低，从而有利于锻造。 22. 最小阻力定律是( )。
23可锻性用金属( )和( )来综合衡量。 24. 锻件图与零件图比较不同在于( )。
25.锤上模锻的锻模模膛根据其功用不同，可分为( )模膛 、( )模膛 两大类。 26.预锻模膛与终锻模膛不同在于( )。 27.金属塑性变形的基本规律有( )和( )。 28.对金属塑性变形影响最明显的是( ) 。
29. 金属的可锻性主要取决于( )和( )两个方面。
30.金属经塑性变形后，其机械性能的变化是( )，( )升高，( )，( )下降，这种现象称为( )现象。
29.碳钢中含碳量愈多,钢的可锻性愈( );这是因钢中含碳愈多,钢的( )增高,( )变差造成的。 30. 绘制自由锻件图应考虑的因素有：( )、( )、 ( )。
31.根据所用设备不同，模锻分为(
)模锻，(
)模锻，(
)模锻和(
)模锻。 32.由于模锻无法锻出通孔，锻件应留有( ) 。
33.绘制模锻件图应考虑的因素有：( )、( )、 ( )、( )。 34.锻件坯料质量计算式：( )。
35.板料拉深是使板料变成( )的工序，板料拉深时常见的缺陷是( )和( )。 36. 表示拉深变形程度大小的物理量是( )。
37.板料冲压的变形工序有( )、( )、( )和( )等。 38.板料冲压的基本工序分为(
)和(
)两大类。 39板料冲孔时凸模的尺寸为(
)，凹模的尺寸为(
)。
40板料拉深时,为了避免拉裂,通常在多次拉深工序之间安排( )热处理。
41.钢的焊性主要取决于钢的( ),其中以( )元素影响最大,通常用( )来判断钢的可焊性好坏。 42.焊接过程中,对焊件进行局部、不均匀加热,是造成焊接( )和( )的根本原因。 43.按组织变化特性,焊接热影响区可分为( )、( )、( )。
44.按照焊接过程的特点焊接方法可分为三大类( )、( )和( );手弧焊属于( ),电弧焊属于( )。 45埋弧自动焊的焊接材料是(
)和(
)，它适宜焊接(
)位置，(
)焊缝和(
)焊缝。
46.埋弧焊可用的焊接电流比手弧焊大得多,所以埋弧焊效率比手弧焊的( )。
47焊接应力产生的原因是( )，减小与消除焊接应力的措施有( )，( )，( )和( )。 48.焊接变形的基本形式有(
)，(
)，(
)，(
)和(
)。 49.焊接性包括两方面： ( )、( ) 。
50.中、高碳钢的焊接一般采取的技术措施：( )、( )、( ) 。 51.使用直流电源实施焊条电弧焊时有 ( )、( )两种接线方法。
52.铁碳合金中的含碳量愈高，其焊接性能愈( )，为改善某些材料的可焊性，避免焊接开裂，常采用的工艺是焊前( )，焊后( )。
53.二氧化碳气体保护焊，由于二氧化碳是氧化性气体，会引起焊缝金属中合金元素的( )，因此需要使用( )的焊丝。
材料成型论文题目大全范文第3篇
1. 聚合物具有一些特有的加工性质，如有良好的__可模塑性__，__可挤压性__，__可纺性__和__可延性__。正是这些加工性质为聚合物材料提供了适于多种多样加工技术的可能性。
2. __熔融指数__是评价聚合物材料的__可挤压性__这一加工性质的一种简单而又实用的方法，而__螺旋流动试验__是评价聚合物材料的__可模塑性__这一加工性质的一种简单而又实用的方法。 3. 在通常的加工条件下，聚合物形变主要由__高弹形变__和__粘性形变__所组成。从形变性质来看包括__可逆形变__和__不可逆形变__两种成分，只是由于加工条件不同而存在着两种成分的相对差异。
4. 聚合物的粘弹性行为与加工温度T有密切关系，当T>Tf时，主要发生__粘性形变__，也有弹性效应，当Tg
6. 假塑性流体在较宽的剪切速率范围内的流动曲线，按照变化特征可以分为三个区域，分别是：__第一牛顿区__、__非牛顿区__和__第二牛顿区__。
7. 聚合物液体在管和槽中的流动时，按照受力方式划分可以分为__压力流动__、__收敛流动__和__拖拽流动__;
按流动方向分布划分：__一维流动__、__二维流动__和__三维流动__。
8. 影响聚合物流变形为的的主要因素有：_温度_、_压力_、_应变速率_和_聚合物结构因素_以及_组成_等。
9. 聚合物流动行为最常见的弹性行为是_端末效应_和_不稳定流动，它们具体包括：_入口效应_、出口膨胀效应、__鲨鱼皮现象__和__熔体破裂__。
10.聚合物加工过程中的主要的物理变化有：结晶_和_取向;主要化学变化有：降解_和_交联。
11.加工成型过程中影响结晶的主要因素有：_冷却速率_、_熔融温度_、_熔融时间_、_应力作用__以及__低分物和链结构的影响__。
12.加工成型过程中取向按照流动成因可分为：拉伸取向_和_流动取向;按照取向方式可分为：单轴取向_和__双轴取向__。
13.聚合物在成型加工过程或长期使用容易发生老化现象，有效方法之一是添加__防老剂__，按照功用的不同可将防老剂具体分为：__稳定剂__、__光稳定剂__、__抗氧剂__和__驱避剂__等。
14.聚合物在成型加工过程中物料的混合过程一般是靠__扩散__、__对流__和__剪切__三种作用实现的。
15.单螺杆挤出机的基本结构主要包括五个部分，它们分别是：传动装置_、加料装置_、料筒_、螺杆、机头口模。 16.根据物料在螺杆中的变化特征将螺杆分为三个部分：__加料段__、__压缩段__、__均化段__。
17.挤出机的机头与口模的组成部件包括：__过滤网_、多孔板_、_分流器__、__模芯__、__口模_和__机颈__等。 18.注射机按照结构特征划分可以分为__柱塞式__和__螺杆式__。它们都主要由三个主要系统构成，具体包括：__注射系统__、__锁模系统__和__模具系统__。
19.注射机的螺杆的主要作用是：__送料__、__压实__、__塑化__、__传压__。
20.塑料一次成型工艺有多种，其中用于最广泛的四种分别有：挤出成型、注塑成型、模压成型_和__压延成型__。 21.注射模具的结构可以千变万化，而且基本结构都是一致的，主要由：浇注系统、成型零件__和__结构零件__三大部分组成。
名词解释：
一次成型：—次成型是通过加热使塑料处于粘流态的条件下，经过流动、成型和冷却硬化(或交联固化)，而将塑料制成各种形状的产品的方法
二次成型：在一定条件下将一次成型得到的片、板、棒等塑料成品，加热使其处于类橡胶状态，通过外力作用使其形变而成型为各种较简单形状，再经冷却定型而得新产品。
挤出成型：借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热融化的塑料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。
压制成型：将粉状或糊团等形状的热固性树脂加入加热的模具型腔内，然后闭合模具加压加热，使树脂达到流动状态，并充满模具型腔的各个角落，同时，通过交联反应固化定型，经适当的固化时间后，打开模具取出制品。
压延成型：先用各种塑炼设备将成型物料熔融塑化，然后使已塑化的熔体通过一系列相向旋转的滚筒间隙，使之经受挤压与延展作用成为平面状的连续塑性体，再经过冷却定型和适当的后处理即得到膜、片类塑料制品。
注射周期：注射周期或称总周期，指完成一次注射成型所需的时间。
压延效应：在压延过程中，热塑性塑料由于受到很大的剪切应力作用，因此大分子会顺着薄膜前进方向发生定向作用，使生成的薄膜在物理机械性能上出现各向异性，这种现象称为压延效应。
中空吹塑成型：将挤出或注射成型的塑料管坯(型坯)在高弹态时置于各种形状的模具中，并即时在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使其紧贴于模腔壁上成型，经冷却脱模后即得中空制品。
热成型：利用热塑性塑料的片材作为原料，夹在模具的框架上，让其在Tg至Tf间的适宜温度加热软化，施加压力，使其紧贴模具的型面，取得与型面相仿的形状尺寸，经冷却定型和修整后即得制品。
牛顿流体：在一维剪切流动情况下，当有剪切应力于定温下施加到两个相距dr的流体平行层面并以相对速度dv运动，剪切应力与剪切速率成线性关系的流体称为牛顿流体.
非牛顿流体：不遵从牛顿流动定律的流体统称为非牛顿流体。
粘度：又叫切变粘度系数，简称粘度产生单位剪切速率(速度梯度)所必须的剪切应力值
宾汉液体：与牛顿流体相同， 剪切速率～ 剪切应力的关系也是一条直线，不同处：它的流动只有当 高到一定程度后才开始，需要使液体产生流动的最小应力y称为屈服应力。当 y时，完全不流动 。
假塑性液体：流体的表观粘度随剪切应力的增加而降低。也即切力变稀现象。
膨胀性液体：流体的表观粘度随剪切应力的增加而增加，也即切力增稠现象。
剪切速率：单位时间内流体所产生的剪切应变
端末效应：管子进口端与出口端与聚合物液体弹性行为有关的现象称为端末效应。
鲨鱼皮症：一般指“鲨鱼皮症”，是发生在挤出物熔体流柱表面上的一种缺陷现象，其特点是在挤出物表面形成很多细微的皱纹，类似于鲨鱼皮。
熔体破碎：也是一种不稳定流动现象，具体是挤出物表面出现凹凸不平，外形畸变支离断裂，内部和外部都产生破坏的现象。
结晶：是指晶体形成的具体过程。
取向：聚合物结构单元或纤维状填料在某种程度上顺着流动的方向作平行排列，这种排列常成为取向
降解：降解：聚合物分子量降低的作用。
交联：聚合物的加工过程，形成三向网状结构的反应称为交联
熔融指数：是指在一定载荷下定温下10分钟内聚合物从出料口挤出的重量，单位是克。
温度敏感指标：给定剪切速率下相差40℃的两个温度T1和T2的粘度比。
2、分别阐述聚合物在高弹态和粘流态时的粘弹性形变特点。
即使在较小的外力作用下，也能迅速产生很大的形变，并且当外力除去后，形变又可逐渐恢复。这种受力能产生很大的形变，除去外力后能恢复原状的性能称高弹性，相应的力学状态称高弹态。
当温度升到足够高时，在外力作用下，由于链段运动剧烈，导致整个分子链质量中心发生相对位移，聚合物完全变为粘性流体，其形变不可逆，这种力学状称为粘流态。
3、什么是聚合物的力学三态，各自的特点是什么?各适用于什么加工方法?
玻璃态、高弹态和粘流态称为聚合物的力学三态。
聚合物在外力作用下的形变小，具有虎克弹性行为：形变在瞬间完成，当外力除去后，形变又立即恢复，表现为质硬而脆，这种力学状态与无机玻璃相似，称为玻璃态。 车、铣、刨、削等机械加工
这种受力能产生很大的形变，除去外力后能恢复原状的性能称高弹性，相应的力学状态称高弹态。 真空成型、压力成型、压延、弯曲成型等加工
聚合物完全变为粘性流体，其形变不可逆，这种力学状称为粘流态。 熔融纺丝、注射、挤出、吹塑、贴合等加工
4、画出几种典型流体的剪切力-剪切速率流动曲线，并简单说明各自的流变行为特征。
宾汉流体：
与牛顿流体相同， 剪切速率～ 剪切应力的关系也是一条直线，不同处：它的流动只有当 高到一定程度后才开
始，需要使液体产生流动的最小应力y称为屈服应力。当 y时，完全不流动 。 假塑性流体：
流体的表观粘度随剪切应力的增加而降低。也即切力变稀现象。 膨胀性流体：
流体的表观粘度随剪切应力的增加而增加，也即切力增稠现象。 牛顿流体：
在一维剪切流动情况下，当有剪切应力于定温下施加到两个相距dr的流体平行层面并以相对速度dv运动，剪切应力与剪切速率成线性关系的流体称为牛顿流体.
6、影响聚合物粘度的因素分别有哪些?
对于高聚物熔体来说，影响粘度的因素有许多，应力、应变速率、温度、压力、分子参数和结构、相对分子质量分布、支化和添加剂等。但归结起来有两个方面：
(1)熔体内的自由体积因素，自由体积 粘度
(2)大分子长链间的缠结，凡能减少缠结作用因素，都能加速分子运动，粘度
7、压力流动、收敛流动、拖拽流动的定义及各自常见发生场合。
压力流动：在简单的形状管道中因受压力作用而产生的流动。<受力:压力、剪切力>;聚合物成型时在管内的流动多属于压力梯度引起的剪切流动。如注射时流道内熔体的流动。
收敛流动：在截面积逐渐减小的流道中的流动。<受力:压力、剪切力、拉伸力>;多发生在在锥形管或其他截面积逐渐变小的管道中。
拖拽流动：在具有部分动件的流道中的流动。<受力：拉伸力、剪切力>，如在挤出机螺槽中的聚合物流动以及线缆包覆物生产口模中。
8、牛顿流体及非牛顿流体在圆管中的流动特征各是什么?
牛顿流体在圆管中的流动特征: 剪切应力：管壁处剪切应力最大，中心处为零;剪切应力在液体中的分布与半径成正比，并呈直线关系。 流体速度：液体在圆形管道中的流动时具有抛物线型的速率分布;管中心处的速率最大，管壁处为零，圆管中的等速线为一些同心圆。 非牛顿流体流动的特征：
剪切应力：管壁处剪切应力最大，中心处为零;剪切应力在液体中的分布与半径成正比，并呈直线关系。(与牛顿流体相同)
流体速度：对于膨胀性非牛顿液体(n>1)，速度分布曲线变得较为陡峭，n值愈大，愈接近于锥形;对假塑性非牛顿液体(n<1)，分布曲线则较抛物线平坦;n愈小，管中心部分的速度分布愈平坦，曲线形状类似于柱塞。管中心处的速率最大，管壁处为零，圆管中的等速线为一些同心圆。
9、聚合物加工中，对于尺寸变化的管道中通常采用一段有收敛作用的管道来连接，是何原因?
答：避免任何死角的存在，减少聚合物因过久停留而引起的分解，同时有利于降低流动过程因强烈扰动带来的总压力降，减少能耗，减少流动缺陷，提高产品质量和设备生产能力。
10、入口效应和出口效应对聚合物加工有何不利?一般怎样去降低?
1入口效应和离膜膨胀效应通常对聚合物加工来说都是不利的，特别是在注射、挤出和纤维纺丝过程中，可能导○制产品变形和扭曲，降低制品尺寸稳定做并可能在制品内引入内应力，降低产品机械性能。
2增加管子长度、增加管径、L/D增加，减小入口端的收敛角，适当降低加工应力、增加加工温度、给以牵伸力，○
减小弹性变形的不利因素。
11、什么是鲨鱼皮症?试总结产生的原因。
一般指“鲨鱼皮症”，是发生在挤出物熔体流柱表面上的一种缺陷现象，其特点是在挤出物表面形成很多细微的皱纹，类似于鲨鱼皮。
原因：
一方面主要是熔体在管壁上的滑移，熔体在管道中流动时，管壁附近速度梯度最大，其大分子伸展变形程度比中心大，在流动过程中因大分子伸展产生的弹性变形发生松弛，就会引起熔体流在管壁上出现周期性滑移。 另一方面，流道出口对熔体的拉伸作用也是时大时小，随着这种张力的周期性变化，熔体流柱表层的移动速度也时快时慢，流柱表面上就会出现不同形状的皱纹。
12、总结并简单分析加工成型过程中影响结晶的因素。
1、冷却速度的影响
2、熔融温度和熔融时间的影响
3、应力作用的影响：
压力影响球晶的大小：压力低能生成大而完整的晶体;高压下形成小而形状不规则的球晶。压应力会使聚合物的结晶温度提高。
4、低分子物和固体杂质的影响
14、聚合物成型加工过程中在管道或模具中取向结构分布规律?
分子取向从浇口处起顺着料流方向逐渐增加，达到最大点后逐渐减小，中心区和表面层取向程度不高，中心区四周取向程度高。
15、聚合物取向对制件性能的影响有哪些?(详细在课本P82)
① 单轴取向：取向方向上制品的拉伸屈服强度↑，模量↑，压缩屈服强度↓，非晶聚合物断裂伸长率↑，结晶聚合物断裂伸长率↓;非取向方向上性能变化和上述相反。
② 双轴取向：两个取向方向上制品的模量、抗拉强度和断裂伸长率↑，但取向度小的取向方向上的性能变化程度低于另一个方向上的。
16、成型加工过程中如何避免聚合物的降解? (1)严格控制原材料技术指标，使用合格原材料; (2)使用前对聚合物进行严格干燥;
(3)确定合理的加工工艺和加工条件，使聚合物能在不易产生降解的条件下加工成型; (4)加工设备和模具应有良好的结构;
(5)在配方中考虑使用抗氧剂、稳定剂等以加强聚合物对降解的抵抗能力。
17、塑料制品中有哪些原材料和添加剂?其各自的作用? 聚合物是塑料的主要成分 主要添加剂有：
增塑剂
作用：降低塑料的软化温度范围、提高其加工性、柔韧性或延展性
防老剂
防老剂的作用：
(1)抑制聚合物的降解作用：稳定剂——去除聚合物中原有的和新形成的活性中心，以抑制聚合物继续降
解。
(2)抑制聚合物的氧化作用：抗氧剂——能代替易受氧化分解的聚合物与氧反应，防止或推迟氧对聚合物
的影响，抑制聚合物的氧化。
填料
作用：
① 降低成本，减少聚合物消耗; ② 提高制品性能。
润滑剂
作用：是减少分子之间、聚合物粒子之间、树脂和填料之间的摩擦，以及熔体和设备、制品和模具之间的摩擦，以改善加工流动和脱模性。
着色剂作用：使制品获得鲜艳的色彩，增进美观。
固化剂
使树脂完成或加快交联反应的物质。
18、常见的混合设备有哪些?并说明每种设备主要采用什么作用实现混合的?(课本P112)
初混合：捏合机、高速混合机、管道式捏合机等; 混合塑炼：双辊塑炼机、密炼机、挤出机等。 作用：。。。。。。。。
19、简述单螺杆挤出机的基本结构，螺杆的基本参数，机头和口模的组成部件。
基本结构主要包括：传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头与口模。
螺杆的主要参数：直径、长径比、压缩比、螺距螺槽深度、螺旋角、杆筒间隙 机头与口模： 主要组成：滤网、多孔板、分流器、模芯、口模和机颈等。
20、分析主要螺杆参数对加工过程的影响。
直径：D↑，加工能力↑。挤出机生产率∝D2，D通常为45~150mm; 长径比：L/D↑，改善物料温度分布，有利于混合及塑化，生产能力↑;
但L/D过大，物料可能发生热降解，螺杆也可能因自重而弯曲，功耗增大;L过小则塑化不良。L/D通常为18~25;
螺槽深度： 螺槽深度↓，剪切速率↑，传热效率↑，混合及塑化效率↑，生产率↓。故热敏性塑料宜用深螺槽，而熔体粘度低且热稳定性好的塑料宜用浅螺槽。
螺旋角： 螺旋角↑，生产能力↑，对塑料的剪切作用和挤压力↓。
21、根据物料的变化特征可将螺杆分为几个阶段，它们各自的作用是什么?
加料段(Ⅰ)、压缩段(Ⅱ)、均化段(Ⅲ)
加料段(Ⅰ)作用：将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态由于受热而部分熔化。 压缩段(Ⅱ)作用：压实物料，使物料由固体转化为熔体，并排除物料中的空气。
均化段(计量段)的作用：是将熔融物料，定容(定量)定压地送入机头使其在口模中成型。均化段的螺槽容积与加料一样恒定不变。
22、简单叙述挤出成型、注射成型、压制成型、压延成型各自的工艺过程。
1、挤出成型工艺主要程序：物料的干燥，成型，定型与冷却，制品的牵引与卷取，制品的后处理。
2、注射过程：塑化→充模→保压→冷却→脱模
3、压制成型过程主要包括：加料、闭模、排气、固化、脱模与清理模具。
4、压延工艺过程：
1供料阶段：捏合 → 塑化 → 供料 ○2压延阶段：压延 → 牵引 → 刻花 → 冷却定型 → 输送 → 切割、卷取 ○
23、比较注塑螺杆和挤出螺杆在结构上的主要差别。 注塑螺杆和挤出螺杆在结构上的主要差别：
注塑螺杆长径比比挤出螺杆小;
注塑螺杆均化段螺槽深度比挤出螺杆深; 注塑螺杆压缩比比挤出螺杆小;
注塑螺杆加料段长度比挤出螺杆长，而均化段长度比挤出螺杆短; 挤出螺杆多为圆头或锥头，而注塑螺杆多为尖头并带有特殊结构。
注塑螺杆只起预塑化和注射作用，对塑化能力、压力稳定性以及操作连续性和稳定性没有挤出螺杆要求高。
24、阐述注射机的基本结构。
注射系统——包括：加料装置、料筒、螺杆(分流梭和柱塞)、喷嘴; 锁模系统——是实现闭合模具、开启模具和顶出制品的机构。
模具——包括：主流道、分流道、浇口、型腔、排气孔、导向零件、脱模装置、抽芯机构、加热或冷却系统
25、分析在注射成型中确定料筒温度的依据
料筒末端温度要高于Tf或Tm，但不能超过分解温度Td 一般地，螺杆式注射机的料筒温度要比柱塞式的低10~20℃
薄制品采用较高料筒温度，厚制品需要较低的料筒温度，形状复杂或有嵌件的制品采用较高温度。
26、如何确定注射成型中的喷嘴温度?
喷嘴温度一般要稍低于料筒的最高温度
27、注射制品产生内应力的主要原因有哪些?
当注射制件脱模时，大分子的形变并非已经停止，在贮存和使用过程中，制件中大分子的进一步形变能使制件变形。制品收缩的主要原因是熔体成型时骤冷使大分子堆积得较松散(即存在“自由体积”)之故。在贮存和使用过程中，大分子的重排运动的发展，使堆积逐渐紧密，以致密度增加体积收缩。能结晶的聚合物则因逐渐形成结晶结构而使成型的制品体积收缩。
28、有哪些成型方法属于一次成型?
1、挤出成型
2、注射成型
3、模压成型
4、压延成型
5、铸塑成型
6、传递模塑成型
7、模压烧结成型和泡沫塑料和成型
29、中空吹塑成型和热成型各自主要的工艺方法有哪些?
1、中空吹塑的主要的工艺方法：挤出吹塑成型、注射吹塑成型、注射拉伸吹塑成型。
2、热成型的主要的工艺方法：真空成型、压力成型、覆盖成型、柱塞辅助成型、推气成型、对模成型。
30、对于一次成型和二次成型中常见的成型方法各有哪些?每种方法各举出至少一例对应的制
1、一次成型：
1挤出成型：管材、板材、薄膜、线缆包覆物 ○2注射成型： ○3模压成型：块状模塑复合料BMC和片状模塑复合料SMC。 ○4压延成型品：管材、板材 ○
2、二次成型：
1中空吹塑成型：瓶、容器、儿童玩具、家电零部件办公用品，还可以用于汽车保险杠，燃油箱等汽车工业零部件，○叫做“工程吹塑”。
2热成型：热成型适应性很广，如一粒小药片的包装、一次性使用的饮料杯、各种商品的仿型包装、冰箱内胆、汽车○和游艇的外壳部件、化工容器直到一个室内游泳池的成型，都可用热成型方法制造。
○3拉幅薄膜的成型：薄膜
四、分析与论述
1.图为注射过程过程柱塞、喷嘴和模具内压力的关系，请结合图说明注射过程可分为哪些阶段?(课本P146) 答：按时间次序，注射过程可分为以下几个阶段：
空载期(a)——充模期(b)——保压期(c)——反料期(d)——凝封期(e)——继冷期(f)
2.图为典型的模具结构图，请指出图中的数字标示各指的是什么零件?
3.图为圆管挤出机头结构示意图，请指出图中的数字标示各指的是什么部件。
4.图为螺杆结构的结构示意图，图中的字母标示了螺杆的主要参数，请分别指出它们是什么?这些参数是怎样影响加工性能的?(课本P119)
螺杆的主要参数对加工的影响：
直径：D↑，加工能力↑。挤出机生产率∝D2，D通常为45~150mm;
长径比：L/D↑，改善物料温度分布，有利于混合及塑化，生产能力↑; 但L/D过大，物料可能发生热降解，螺杆也可能因自重而弯曲，功耗增大;L过小则塑化不良。L/D通常为18~25;
螺槽深度： 螺槽深度↓，剪切速率↑，传热效率↑，混合及塑化效率↑，生产率↓。故热敏性塑料宜用深螺槽，而熔体粘度低且热稳定性好的塑料宜用浅螺槽。
螺旋角： 螺旋角↑，生产能力↑，对塑料的剪切作用和挤压力↓。
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