第一篇：中药口服固体制剂培训
中药口服固体制剂的灭菌措施比较
摘 要：中药口服固体制剂通常就是将天然的药物经过粉碎、提取处理之后制成片剂、胶囊、颗粒等躲在后面那个制剂形式的总称。在这些固体制剂当中主要的材料是天然的药材，这些天然的药材中会携带一定的致病菌和杂菌等，此外中药口服固体制剂生产的过程中生产等级并不是很高，机械设备和辅料用具等水准都不是很高中，在生产的过程中，大部分都采取了手工操作的方式，在这一过程中会有很多因素产生较为严重的污染，这样也就携带了更多的细菌，影响了药品的疗效和使用安全。本文主要分析了中药口服固体制剂的灭菌措施比较，以供参考和借鉴。
关键词：重要口服固体制剂;灭菌措施;比较
在中药制剂生产的过程中，卫生问题一直都是人们关心和关注的一个问题，中药口服固体制剂通常就是将天然药物经过一系列的处理制成各种口服类药物的总称。它的原料主要是天然的药材。天然药材在种植、生长到加工的各个环节都存在着非常强的特殊性，很多的中药原料药物都会带有一定数量的细菌，此外，中药固体制剂的生产条件并不是很高，很多因素都会对其造成一定的污染，为了更好的保证药品生产的质量，我们需要采取有效的措施对其细菌进行控制，不同的灭菌措施有不同的特点，在效果和适用范围上也有着非常明显的差异，因此我们需要对不同的措施进行详细的比较。
1、中药制剂污染菌的主要因素
1.1原料药的污染
原药药材通常都是天然的物质，因为这些药材在生长的过程中要和自然有较多的接触，在采收的过程中，我们需要对其进行适当的粗加工，同时还要采取有效的措施做好无菌处理，同时在包装上相对较为简陋，所以一般而言，其也带有非常多的微生物。
1.2半成品处理中的污染
制剂生产的过程中所使用的生药原粉、浸膏和浓缩液由于存放的时间比较长，保存的时间也不是非常的科学，在运送和传递的过程中没有做好密封工作，所以在特定的环境条件下，通常会使得细菌大量的滋生和繁殖，这样也就使得细菌出现变性和交叉污染的问题。
1.3辅料污染
中药前期处理的过程中所使用的辅料很多都是由食品生产单位生产出来的，比如黄酒、醋和蜂蜜等等，企业在生产的过程中，生产的条件并不是很好，高温，湿度也比较大，这也为细菌的繁殖创造了非常好的条件，此外，食品行业在生产中规范的要求并不是很高，生产操作人员在实际的工作中卫生观念并不是很强，在机械和容器等很多工具的灭菌处理并不是十分的重视，灭菌的效果很难得到保证，所以在这一过程中也出现了大量的细菌繁殖和细菌污染的情况。
2、综合防菌措施分析
在中药制剂生产的整个流程当中，采用综合性的防菌措施可以使得产品的卫生情况充分的满足卫生标准的要求，比如说用乳酸熏蒸和紫外线等照射生产的区域，这样就可以起到消毒的作用，此外，生产中使用的机械也一定要严格的按照生产的要求去清洗和处理，小型的工具包装要采用工器具和乙醇浸泡或者是熏蒸。操作人员必须要严格的按照具体的要求对其进行消毒处理，采用分肥皂水和乙醇来清洁双手，生产中使用的口罩和工作服等一定要使用热轧灭菌的方式进行消毒处理，玻璃器皿干热灭菌的方式进行处理。
3、几种灭菌措施在中药制剂生产中应用的优缺点比较
3.1 热压灭菌
该法灭菌因有水分存在，可促使菌体内蛋白质凝固，且饱和蒸汽含热量高，穿透力强，易于透入菌体而使细胞膨胀破裂、原浆溶出，造成细胞死亡。但由于温度较高，易使物料中的挥发类充分散失及一些不耐热的充分遭到破坏，从而导致部分有效成分的含量降低。
3.2 流通饱和蒸汽灭菌法
充分利用中药材间隙大，微生物大都吸附在表面的特点，此法灭菌效果明显，对药材色泽、化学成分影响不大。是原料药或粉末进行初步灭菌的经济方便的好方法。
3.3 干热灭菌
干热空气穿透力较弱且不均匀，加之空气的传热性能较差，因此必须长时间作用方可达到灭菌目的。该法主要用于耐热的原辅料(如滑石粉等)及玻璃、金属等器具灭菌。
3.4 紫外线灭菌法
一般紫外线灯管距物料50cm，时间2h可达到理想灭菌效果。物料厚度以不超过1cm为宜。可用于空气和散剂的灭菌。但其穿透力较差，不适宜大批量物料的灭菌。
3.5 酒精灭菌法
70%～75%乙醇能使菌体蛋白质脱水变性，所以向原料药材上直接喷洒75%乙醇或在封闭容器内用95%乙醇熏蒸，可取得较好的灭菌效果。主要用于原药材的前处理灭菌。
3.6 60Coγ辐射灭菌
这种方法应用于我国制药行业以来，难题得到了很好解决，但是在应用中还存在辐射剂量选择、药材性质改变等诸多问题。
其他超高温瞬间灭菌法、远红外线加热灭菌法、隧道式微波灭菌、臭氧灭菌等高新技术也已在广泛推广应用，但都存在不同程度的缺陷和问题，有待我们不断的探索和改进。中药制剂品种多，原料复杂，微生物污染程度不尽相同，加之各单位具体条件不一。笔者认为，必须因地制宜，既采用有效的综合性防菌措施，又选用适当的灭菌方法，才能达到既保证药品内在质量，又无菌的要求。
4、当前灭菌方法中存在的问题
以辐射灭菌方法为例对其存在的问题进行简要的分析。
4.1辐照的成药品种随意增加
我国于1997年颁布了《6oCo辐照中药灭菌剂量标准》(内部试行)(以下简称标准)，按照卫生部的标准，允许辐照中药材品种共198种，中成药70种，允许低剂量(3kGy)辐照中药材品种5种，不允许辐照中药材品种2种(含龙胆苦昔的药材如秦芜、龙胆及其制品)。标准还规定。凡“通知”中未规定的中药，原则上不允许辐照，若需辐照，则需向卫生部药品检验所报批后，才能辐照。
根据标准要求，对于除标准中规定的70种中成药以外的其他上市中成药和几乎全部的医院制剂原则上是不允许辐照的。而现实情况是许多制药企业不顾名单规定的限制，随意将自已的制剂送去辐照。而辐照中心也往往来者不拒，不加限制。
4.2违规进行复方辐照。
研究显示：相同的辐照剂量，成药要比单味药材的成分变化更大。许多医药企业为图方便，不顾标准规定，擅自将自己的复方制剂而不是单味药材送去辐照，随意增加辐照品种，俨然将辐照中心当作了自己的一个灭菌车间，由此对中间过程疏于管理。将未进行前处理的染菌量极大的中药材直接送去辐照，由于复方制剂药材品种多，成分复杂，初始染菌量较大，辐照部门无法针对每一种单味药材进行有针对性的辐照，为使灭菌一次合格，往往只能进行涵盖面更广的大剂量超标准辐照，这样势必对复方制剂中相当数量的药材形成了超剂量辐照。
5、结语
在中药口服固体制剂生产的过程中，很多环节和很多因素都会使得药品受到细菌的影响，这些细菌当中，有一些是对人体有害的，即使对人体没有伤害，其也会影响到药品的应用效果，所以，我们在生产的过程中，一定要采取有效的措施对其进行全面的处理，确保药品的质量。
参考文献：
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[3]赵甜爽，汲静.浅谈口服固体制剂在新版GMP下的工艺设计[J].黑龙江科技信息.2013(26)
第二篇：改善中药固体制剂溶出度两大关键因素：优化制剂处方 改进制备工艺范文
改善中药固体制剂溶出度两大关键因素：优化制剂处方 改进制备工艺
来源：中国医药报
【日期】2003-11-04 【期次】164(总第2683期) 【版次】11 【版名】传统医药
【类别】医疗科教【作者】徐亚静
溶出度是指药物从片剂或胶囊剂等固体制剂在规定溶剂中溶出的速度和程度，是一种控制药物制剂质量的体外检测方法。中药口服固体制剂多以药材粉末或提取物为原料，有效成分必须通过崩解及溶出的过程释放，吸收进入血液而发生治疗作用，其释放性能对所含有效成分在体内的吸收有较大的影响。因此，国内从20世纪70年代末开始研究中药口服固体制剂的溶出度，现在溶出度检测已成为制药工业必设的一个质量控制项目，是评价制剂处方、生产工艺、制剂生物利用度的重要指标。在此次研讨会上，成都中医药大学的杨荣平教授就如何改善中药口服固体制剂溶出度做了报告。他认为制剂处方及制备工艺是影响药物溶出度的主要因素，可针对这两方面，优化制剂处方、改进制备工艺来改变药物的崩解、释放及溶出，从而增加药物在体内的吸收。
◆优化制剂处方
制剂处方中与溶出度有关的添加剂主要为崩解剂和有助溶、增溶作用的附加剂。杨荣平介绍，选用性能良好的崩解剂能获得较好的崩解度。如在中药银黄片的制备中，通过正交试验对辅料的种类和用量进行筛选，结果当混合加入5%的羧甲基淀粉钠时，可使其崩解时间由1小时缩短至几十分钟;穿心莲内酯片采用全粉末直接压片法制备时，处方中加入微晶纤维素可使片剂崩解得很细。杨荣平指出，固体制剂的崩解或药物释放是药物溶出的前提，易溶药物崩解度的优劣可以代表溶出度的好坏，故改进崩解度是改善溶出度的重要手段之一。
表面活性剂是一种广泛作为增溶剂、助溶剂、润湿剂和乳化剂的附加剂，低浓度的表面活性剂能润湿药物粒子表面，提高溶解速度，改变上皮细胞的通透性，对于许多被动扩散难以吸收的药物，表面活性剂均可增加其吸收。杨荣平介绍，常用的表面活性添加剂有吐温类、低分子PVP和低分子PEG等。如穿心莲内酯难溶于水，有报道以PEG6000为载体，将穿心莲内酯制成固体分散体，并以微晶纤维素混合，压制成片，实验证明所制成片剂在溶出速度、溶解度、粒度等方面较原片剂为优。
◆改进制备工艺
固体制剂的制备工艺也是影响溶出度的关键因素，杨荣平认为，可从混合与制粒、药物微粉化处理、干燥方法三方面改进制备工艺，提高药物的溶出度。
辅料与药物的混合可通过药物或辅料粉末的有序混合，使药物分散吸附于载体，增大表面积，防止细粉凝集，增大药物与溶出介质的接触面，从而加快药物的溶出速度。杨荣平认为，在药物混合中可改变以前单一采用内加法或外加法的方法，而采用内外混合加法，即将崩解剂分成两部分，一部分含在颗粒中(内加法)，另一部分加在颗粒中(外加法)，这样就集中了两种加法的优点，使片剂更易崩解。此外，还可采用固体分散技术，即将药物以微粒、微晶或分子状态等均匀分散在载体中，以增加难溶性药物的溶解度和溶解速率，增加药物口服后的生物利用度。常用的方法有熔融法、溶剂法和熔融-溶剂法，如苏冰滴丸、复方丹参滴丸等均是固体分散技术在中药固体制剂中的典型应用。
药物粒子大小是影响其溶出度的因素之一，药物粒子越小，就越有利于药物的溶出，而微粉化是通过增大表面积而达到增溶目的的首选方法之一。杨荣平指出，对于以有效单体为原料的制剂，可以采用化学法实现微粉化。但由于中药制剂大多是以复方的形式出现，其物质基础也多为复杂的混合物，故难以通过化学法达到药物的微粉化，这时可采用机械粉碎法。对于机械粉碎法在加工时难以避免杂质及微生物的情况，可用重结晶、加合物解吸及相转移法来克服这一不足。
干燥方法对固体制剂的溶出度也有较大影响，传统的加热干燥制得的颗粒往往较硬，不利于药物的溶出。杨荣平介绍了两种新的干燥方法。一是冷冻干燥，即将被干燥液体物料冷冻成固体，在低温减压条件下利用冰的升华性能，使药料低温脱水而达到干燥目的。以冷冻干燥技术制备的冷冻速溶片可在数秒钟内迅速溶解，吸收较普通口服制剂快，生物利用度高，且服用方便，服用时不需用水辅助吞咽，特别适用于吞咽困难、卧床或老幼患者用药。二是喷雾干燥，即用喷雾器将料液喷成雾滴，这种方法得到的药物粉末具有很好的溶解性，且颗粒色泽均匀，溶化后溶液澄清，无悬浮物及焦屑。
杨荣平指出，各国《药典》20世纪70年代后相继引入溶出度检查，药物溶出度是筛选制剂处方与工艺、控制固体制剂内在质量、评价口服固体制剂体内生物利用度的重要指标，今后应加强这方面的研究工作。
改进处方和工艺提高中药制剂溶出度
近年来，新辅料、新技术、新工艺和新设备的应用，以及中、西药制剂理论的发展，带动了中药固体制剂的革新。溶出度检测，作为一种控制固体制剂的内在质量的重要指标，目前已成为制药工业必设的一个质量控制项目。中药固体制剂溶出度受哪些因素影响?有哪些改善中药口服固体制剂溶出度的方法?日前，我们邀请汇仁集团汇仁制药有限公司研发部总监杨明博士就此撰文，以便为广大制药工业的专业人士提供技术参考。
溶出度检测是评价制剂处方、生产工艺、制剂生物利用度的重要指标。中药口服固体制剂多以药材粉末或提取物为原料，其制剂剂型、制剂处方及制备工艺与药物的溶出度直接相关。通过选择适宜的辅料及制备工艺来改善药物的崩解、释放及溶出，可以增加药物在体内的吸收。
影响因素：剂型、处方和工艺
剂型与药物的溶出度有密切关系。研究人员分别以黄芩苷、小檗碱、绿原酸及总蒽醌为指标测定牛黄解毒丸和牛黄解毒片的溶出度。结果显示，蜜丸的溶出速率比糖衣片慢2/3以上。显然，将牛黄解毒丸改制成牛黄解毒片，有利于药物的释放。但并非所有丸剂都较片剂的溶出度小。如银翘解毒丸和黄连上清丸由蜜丸改制成糖衣片后，释放速度减缓了2/3。而毛冬青干浸膏胶囊两分钟的释放量相当于糖衣片30分钟的释放量，50分钟时胶囊剂的释放量为糖衣片的5倍多。苏冰滴丸T50较冠心苏合丸快1倍，临床疗效明显，各项生物参数均优于冠心苏合丸。
因此，体外溶出度测定可用于选择理想的剂型。治疗急症时，应选用溶出度大的剂型，使药物迅速显效;治疗慢性病时，可选用溶出度小的剂型，让药物缓慢奏效;治疗癌症时，应选用定位释放的靶向制剂，以减小对正常细胞的毒性。
制剂处方包括药物和附加剂两部分，固体制剂中有效成分的释放与溶解与药物的性质(溶解度、晶型、粒径等)有关，而附加剂的种类、用量对制剂的崩解起主要作用。以中药青兰、葛根、芦丁各自的黄酮提取物分别与不同的辅料制片，结果表明，不同的附加剂对不同的黄酮类药物的溶出有显著性影响。以青兰片用氢氧化铝，葛根片用碳酸钠，芦丁片用氧化铝为好。上海中药厂开展的研究表明，加硬脂酸镁的苏冰滴丸比不加硬脂酸镁的苏冰滴丸溶出速率要低得多。
制备工艺对溶出度也有很大影响。在生产中，工艺上的微小变更，都会引起制剂溶出度的改变，不同厂家生产的复方丹参片释放量最高可达93%，而最低的仅为47%。有人用人参茎叶分别采用4种不同的制备工艺制备片剂，经体外释放度和兔血药浓度比较表明，有机溶媒提取片释药最快，血药浓度最高;生药片最差。全叶青兰浸膏片、半浸膏片及总黄酮片的释放度比较表明，3种片剂的T50有显著差异，其中浸膏片最慢，总黄酮片最快。
对策1：选用崩解剂和表面活性剂
固体制剂的崩解或药物释放是药物溶出的前提，易溶性药物的崩解度在一定程度上可反映其溶出度，而不溶性或难溶性药物制剂的崩解度并不能代表药物的溶出度。改进崩解度是改善溶出度的重要手段之一。因此，选用各种能促进崩解的辅料及有助溶、增溶作用的附加剂，都可影响药物的溶出度。
选用性能良好的崩解剂能获得崩解度较好的固体制剂。如在中药银黄片中混合加入5%的羧甲基淀粉钠，可使其崩解时间由1小时缩短至十几分钟。穿心莲内酯片采用全粉末直接压片法制备，处方中加入微晶纤维素，可使片剂崩解得很细，有利于药物的吸收。
表面活性剂是一种广泛作为增溶剂、助溶剂、润湿剂和乳化剂的附加剂。表面活性剂低浓度时能润湿药物粒子表面，提高溶解速度，溶解脂质，改变上皮细胞的通透性，对于许多被动扩散难以吸收的药物。可通过加入表面活性剂使其吸收增加。常用的助溶剂或表面活性添加剂有吐温类、低分子聚维酮和低分子聚乙二醇等。如穿心莲内酯难溶于水，有报道以聚乙二醇6000为载体，将穿心莲内酯制成固体分散体，并以微晶纤维素混匀，压制成片，所制成的片剂在溶出速度、溶解度、粒度等方面较原片剂为优。
对策2：改进工艺增加颗粒溶出
固体制剂的制备工艺也是影响其溶出度的关键因素，通过改变制备工艺也可以提高药物的溶出度。
通过药物或辅料粉末的有序混合，使药物分散吸附于载体表面，防止细粉凝集，可增大药物与溶出介质的接触面，从而加快药物的溶出速度。辅料与药物的混合有内加法与外加法。将药材或提取物细粉与辅料混合均匀制成颗粒的内加法，崩解作用起自颗粒内部，使颗粒全部崩解，但由于崩解剂包于颗粒内，与水接触较迟缓，因此崩解作用较弱。而将辅料与干燥的颗粒混合后压片的外加法，片剂的崩解速度较快，但其崩解作用发生在颗粒与颗粒之间，药物崩解后往往呈颗粒状而非细粉状。而同时采用内、外加法可克服上述两种方法的缺点，是较理想的方法。
固体分散技术是将药物以微粒、微晶或分子状态等均匀分散在载体中，以增加难溶性药物的溶解度和溶解速率，增加药物口服后的生物利用度的技术。常用的方法有熔融法、溶剂法和熔融-溶剂法。如苏冰滴丸、复方丹参滴丸等是固体分散体在中药固体制剂中的典型应用。另外，可将药物吸附于不溶性载体或用β-环糊精包合来改善药物的溶出度。
药物粒子的大小是影响其溶出度的因素之一。药物粒子越小，其比表面积越大，有利于药物的溶出。微粉化是通过增大表面积而达到增溶目的的首选方法之一。药物微粉化处理可分为机械法与化学法两类。机械粉碎法是应用高速旋转式粉碎机、气流粉碎机或胶体磨将药物粉碎成小于10微米的微粒。一般难溶性药物经微粉化处理后，其溶出速度显著加快，生物利用度也提高。如石膏、冰片、雄黄、朱砂等都是难溶或不溶于水的药物，通常也是以100～120目的粉末直接加入到丸剂或散剂中。将这类药材经微粉化处理，将药物的粒子控制在10微米以下，是促进其溶解和吸收的有力措施。
但是，机械粉碎法加工时常难以避免杂质及微生物污染，重结晶、加合物解吸及相转移法可克服这一不足。此外，中药制剂大多是以复方的形式出现，其物质基础也多为复杂的混合物，难以通过化学法达到药物的微粉化，对于以有效单体为原料的制剂，方适宜采用化学法实现微粉化，提高制剂的溶出度及生物利用度。
干燥方法对固体制剂的溶出度也有较大影响。传统的加热干燥制得的颗粒往往较硬，不利于药物的溶出。冷冻干燥是将被干燥液体物粒冷冻成固体，在低温减压条件下，使药料低温脱水而达到干燥目的。以冷冻干燥技术制备的冷冻速溶片可在数秒钟迅速溶解，吸收较普通口服固体制剂快，生物利用度高，且服用方便。服用时不需用水辅助吞咽是其独特的优点，特别适用于吞咽困难者及卧床、老幼病人用药。
喷雾干燥是用喷雾器将料液喷成雾滴，并将其分散在热气流之中，将水分迅速蒸发而达到干燥目的的技术。因料液经雾化成10～60微米的雾滴，比表面积大，得到的药物粉末具有很好的溶解性。用喷雾干燥法制得的颗粒色泽均匀，溶解后溶液澄清，无悬浮物及焦屑，而以烘箱加热干燥制得的颗粒溶解后溶液不澄清，有颗粒状悬浮物存在。
第三篇：2005GMP培训教材-固体制剂车间岗位操作法
2005GMP培训教材
固体制剂车间岗位操作法
领料岗位：
1.
车间领料人负责车间各班组领料与退料方面的工作。
2.
领料员凭批生产指令或批包装指令领料领料时，须对所领用物料一一核对，并作好相应记录。
3.
核对验收内容
3.1.
核对所有物料名称是否相符。
3.2.
原辅料是否有检验报告单，批号、规格、数量是否准确。
4.
核对验收准确无误后，即可发送各班组，并记录。
5.
进入洁净区的物料必须在外消间清洁，使其符合洁净要求后方可经缓冲区进入洁净区。
6.
每批产品生产结束后，各班组将清场剩余的物料清理后交付领料人员。
7.
领料人员将物料一一清点登记后，打包后退库。
8.
退库时，须同仓库接料人员办理好交接。
9.
退库物料要求准确、标志明确、包装整齐。
制粒岗位：
1.
上岗前的检查
1.1.
检查上批清场合格证; 1.2.
检查工器具是否齐备;
1.3.
检查设备的清洁卫生，试开空车，检查设备有无故障;
1.4.
对设备及所需工具进行消毒。
2.
制软材
2.1.
检查和核准衡器校验合格证是否在有效期内，校准零点。
2.2.
复核原辅料的名称、规格、批号、数量，根据生产指令的要求准确称量所需原、辅料，做到一人称量一人复核，做好记录。
2.3.
按工艺要求配制粘合剂或润湿剂。
2.4.
将原辅料加入槽式混合机中按工艺规程规定的时间混合。
2.5.
加入规定量浸膏、粘合剂或润湿剂，采取渐加方式，边加边观察软材干湿度，制成符合要求的软材，软材手握成团，捏之即散。
2.6.
及时认真填写好制软材原始记录，操作者签名。
2.7.
本岗位质量控制点：
2.7.1.
按处方称配料、称量要准确
2.7.2.
混料均匀
2.7.3.
粘合剂或润湿剂均匀加入。
3.
制粒
3.1.
按工艺要求准备筛网，装好，装筛网做到松紧适宜。
3.2.
开动摇摆颗粒机，将软材放进摇摆颗粒机的进料口。
3.3.
开动沸腾干燥床，将湿颗粒送进，根据工艺要求调节好干燥温度与风量。
3.4.
根据产品工艺规程的具体要求干燥相应的时间。
3.5.
干燥的颗粒移交到整粒工序整粒。
3.6.
及时填写原始记录。 3.7.
本岗位质量控制点
3.7.1.
按工艺要求选好筛网
3.7.2.
按产品工艺要求控制好干燥温度与干燥时间，控制颗粒水分。
4.
整粒
4.1.
按工艺要求选择好整粒用筛网(颗粒剂采用双层筛：上层一号筛、下层四号筛)
4.2.
将需整粒的物料称重，记下整粒前重量。
4.3.
启动设备开始整粒。
4.4.
分别记下合格颗粒、粗颗粒、细粉的重量，将颗粒送检(快测水分)。
4.5.
将合格的颗粒分料桶装好记下重量。
4.6.
进片剂颗粒应在工艺员的监督、指导下按工艺要求加入助流剂，混匀。
4.7.
整粒完后装桶，标示名称、批号、重量、工序，办好物料交接手续。
5.
生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
胶囊填充岗位：
1.
生产前开启紫外灯进行空间消毒30分钟。
2.
上岗前检查
2.1.
检查上批产品清场合格证;
2.2.
检查工器具是否齐备;
2.3.
检查各润滑点的润滑情况。试开空车，检查设备有无故障;检查各机器的零部件是否齐全，检查并固定各部件螺丝，检查安全装置是否安全、灵敏。
2.4.
清洁、检查磅秤，天平校正零点、检查灵敏度。
2.5.
用75%乙醇对胶囊机直接接触药品的部位及所需工器具进行消毒。 3.
操作程序
3.1.
根据生产指令领取空心胶囊，领取时注意核对规格、数量、检验报告单等。
3.2.
操作室的温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套，开始充填。
3.3.
在填充胶囊的过程中按工艺员制定的装量范围调节好装量，并控制在规定范围内，要求15分钟测定一次装量差异，并填写好记录。
3.4.
每班生产结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，填写生产记录，将剩余颗粒及空心胶囊交至下班次，同时办理物料交接。
3.5.
每批生产结束后将半成品交中间站，填写物料交接记录。
3.6.
按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
颗粒分装岗位：
1.
开启紫外灯对所需工器具及工作间空气进行消毒30分钟。
2.
上岗前的检查
2.1.
检查上批清场合格证;
2.2.
检查工器具是否齐备;
2.3.
检查设备、各润滑点的润滑情况。
2.4.
试开空车，检查设备有无故障;
2.5.
清洁、检查磅秤，天平校正零点、检查灵敏度。
2.6.
用75%乙醇对分装机及所需工器具进行消毒。
3.
操作程序
3.1.
根据生产指令领取经检验合格的颗粒，并核对品名、批号、数量，领发双方在物料交接表上签字。
3.2.
根据生产指令领取复合膜，领取时注意核对规格、数量、检验报
告单等。
3.3.
操作室的温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套，开始分装。
3.4.
在分装过程中按工艺员制定的装量范围调节好装量，并控制在规定范围内，在分装颗粒的过程中要求随时抽查装量， 15分钟测定一次装量差异，换料时必须检查或调节装量。
3.5.
每班生产结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，将剩余颗粒交至下班次，同时办理物料交接。
3.6.
每批生产结束后将半成品移交至下工序，同时办理物料交接手续，填好物料交接表。
3.7.
按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
压片岗位：
1.
开启紫外灯进行空间消毒30分钟。
2.
上岗前的检查
2.1.
检查上批清场合格证;
2.2.
检查工器具是否齐备;
2.3.
检查设备的清洁卫生，检查各润滑点的润滑情况。装好冲模，调节好机器，试开空车，检查设备有无故障;
2.4.
检查各机器的零部件是否齐全，检查并固定各部件螺丝，检查安全装置是否安全、灵敏。
2.5.
清洁、检查磅秤，校正天平零点、检查天平灵敏度。
2.6.
根据生产工艺要求领取模具，检查模具有无破损、卷边，如有应剔除，然后安装。
3.
操作程序
3.1.
根据生产指令领取经检验合格的颗粒，核对颗粒品名、批号、数量，领发双方在物料交接表上签字。
3.2.
当操作室温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套进行压片。
3.3.
在压片过程中按工艺员制定的片重差异范围调节好装量：将1～2kg颗粒加入料斗内，用手转动飞轮两圈，适当调节片厚调节器至能压成较松的片子，定量后再调压力，使厚度和硬度至符合要求，测定片重差异，控制在规定范围内。
3.4.
试压合格后正式压片，在压片过程中随时检查片重情况，每15分钟测定一次片重差异，做好记录。
3.5.
每班生产结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，将剩余颗粒交至下班次，同时办理物料交接手续。
3.6.
每批生产结束后将半成品交至下工序，同时办理交接手续，填写物料交接表。余下的尾料用小塑料袋装好，写好品名、规格、批号、日期，称重后移交中间站寄存。
3.7.
按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
抛光岗位：
4.
开启紫外灯进行空间消毒30分钟。
5.
上岗前检查
5.1.
检查是否有上一批产品的清场合格证。
5.2.
检查并校正磅称零点，检查灵敏度。
5.3.
检查抛光机各部件是否完好，按规定用75%对抛光机进行消毒，准备好干净的周转桶、袋。
6.
操作程序
6.1.
开空机检查运转是否正常，适当调整转速。
6.2.
根据生产指令领取已灌装好的胶囊，领料时和处理前应逐桶(包)核对品名、规格、数量。
6.3.
在装料斗中加入胶囊及适量滑石粉，开启起动开关，调整转速至最佳位置。
6.4.
抛光过程中，选出空壳、破碎胶囊等不合格胶囊。 6.5.
胶囊装满桶的三分之二时，扎紧口袋。称好重量，填写盛装单，盖好桶盖送中间站保管。
6.6.
生产结束后，关闭电源。
6.7.
按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
外包装岗位：
1.
包装指令下达
1.1.
生产部根据投料情况及半成品质量检验合格情况，将包装指令于产品包装前一天下达给车间工艺员，包装指令中有详尽的包装材料定额使用要求。
1.2.
车间工艺员根据包装指令，将包装指令准确地填发给相应的班组(将包装指令准确地填写在包装生产记录第一栏“生产指令”栏中，并分发给相应的班组长)。
1.3.
包装班组长接到生产指令后，根据生产指令的要求进行计划和组织生产。
2.
操作程序
2.1.
生产前须检查是否有上一批产品的清场合格证及环境卫生是否符合要求。
2.2.
根据批包装指令领取待包装品和包装材料(标签和小盒、中盒、说明书、外箱等)，核对包装材料品名、规格、批号、图案、商标、套色、文字内容、外观质量、数量等;领取待包装半成品物料，检查半成品的质量检验报告单，再核对外观质量、品名、规格、批号等是否与生产指令一致。核对无误后，领发双方交接并签字。
2.3.
标签粘贴端正，牢固，不能有多余的胶水痕迹。
2.4.
包装操作时，应装量准确，批号清晰无误，并挑出有缺陷的膜、铝塑板及纸盒、纸箱等，把小盒、或药瓶装入中盒以及把中盒装入大箱时，小盒和中盒的摆放方向一致。
2.5.
外箱中须放装箱单，且捆扎牢固。
2.6.
拼箱时：填写拼箱记录，并且只限相近两个批号合为一箱拼箱应在产品开始包装时进行，拼箱操作人及复核人均须在相应记录中签字，装箱单及外箱须打全两个批号，装箱单须标明每批号的数量。
2.7.
在进行颗粒剂包装时，每一件均须检查产品气密性，并随时注意半成品及包装材料外观质量情况。
2.8.
工作结束后，把有缺陷的产品(裸露的素片或空胶囊除外)及生产结余的半成品交给班组长，由车间质监员核对并作尾料处理，不合格品按《不合格物料处理标准操作规程》(编码：CQ/MS0106402)相关条款处理。
2.9.
做好生产记录。
2.10.
严格执行清场规定。每班生产结束应做好设备、工具、操作台面及工房清洁，生产完毕或更换品种时按车间清场制度彻底清场。
2.11.
在同一操作室不可同时包装两个或两个以上品种或规格的产品，不可避免时应进行有效隔离。
2.12.
操作室及生产设备都要有明显的状态标志。
3.
包装材料使用与管理要求：
3.1.
包装材料一律由班组长安排领用与分发，没有班组长的指令，其他人不得颤自领用包装材料。
3.2.
已打印批号与没有打印批号的包装材料须严格分开存放。
3.3.
生产结束后须对所结余的包装材料计数并记录，并由工艺员负责包装材料的使用情况检查与核算。
3.4.
包装材料在使用过程中包装人员须随时注意其所使用的包装材料的质量及批号情况，不合格的包装材料不得使用，对于有疑问或有潜在质量隐患的包装材料必须停止使用，并立即向班组长或质监员反映。
3.5.
包装材料的领用原则是先零后整。
3.6.
每一包装人员必须在单包装中印有独立工号章。
4.
清场
4.1.
生产结束后，剩余的包装材料由领料员负责安排退库或寄库。 4.2.
一个批号的产品生产结束后，所结余的印有批号的包装材料必须及时销毁并记录。
4.3.
每班下班前应做好机器和场地的清洁工作，做到设备、料桶、工器具、工作台面、地面清洁，不残留本批次的物料、不积水，保证无灰尘、无油垢、无杂物。并按定置管理要求摆放。
4.4.
对照清场要求自查，填写好生产记录及清场记录。
尾料处理：
1.
尾料包括细粉、生产剩余或挑出并可返工处理的颗粒、片子、胶囊内容物;
2.
产生尾料的工序正确填写尾料盛装单、并注明产生的原因及质量情况;保留的尾料必须是没有受污染的，已受污染的不得再做药用。
3.
尾料的保管
3.1.
所有尾料均交中间站统一保管，由中间站建尾料帐。
3.2.
中间站接受尾料时按规定进行复核，并目测外观质量;
3.3.
各种尾料分类存放，并有醒目的标示牌。
3.4.
尾料均要有质监员签字认可，否则中间站保管员有权拒绝收管;
4.
保留尾料的处理
4.1.
保留3个月以内的尾料，在此期间内生产该产品，由工艺员会同质监员将尾料交配料班重新粉碎过筛后掺入，掺入量在5%以内，并做好记录。
4.2.
保留3个月以上但不足6个月的，须经质量管理部检验合格才能按本规程4.1.条处理;
4.3.
保留期超过6个月的尾料，不得再利用，作销毁处理。
4.4.
各工序在生产过程中产生的已受污染的尾料和其它原因要作废品处理的尾料不得再作药用，必须及时销毁，销毁时作好记录，质监员监毁并签字。
中间站管理：
1.
生产前须检查中间站的温、湿度是否符合要求，工作环境是否清洁。
2.
进站
2.1.
物料进出站时，容器均应密封，外壁清洁。
2.2.
物料进出站时，须认真填写好中间站物料交接记录，收发双方均须在记录上签字。
2.3.
对进站物料应核对品名、规格、批号、数量、生产日期。
2.4.
核对无误后挂好待检牌，围上黄色围栏，填写半成品(中间体)请验单，交质量管理部质监员取样检验。
2.5.
对进站的中间体或半成品按批号、品名、规格分别摆放整齐，并在容器盖上挂好盛装单，防止混淆。
2.6.
经检验合格的中间体或半成品，取下“待验”标示牌和黄色围栏，换上“合格”标示牌，围上绿色围栏。
3.
出站：检验合格的半成品、成品才能发放到下工序，发料时核对批号、品名、规格、桶数、重量，填写中间站物料交接记录，双方签字。
4.
经检验不合格的半成品要立即转移到不合格品存放间，并报告生产和质量管理部门。
5.
做好物料台帐，做到帐、物、卡相符。
6.
对各班组交来的尾料称重后根据不同品种分别存放。
7.
下班时搞好本岗位清洁卫生工作。
脱外包装操作：
1.
有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆码整齐，同一品名、规格、批号的物料拆完后再拆另一品名、规格、批号的物品，不允许同时或交叉进行。
2.
如是桶装或木箱装，拆下的钉子、封口铅要集中放在一固定容器内。轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出放在干净的容器内，填写包装单，放在该容器内(可扎在袋口上)。
3.
复核合格证(包装单)上所填写内容与外包标签内容是否一致。
4.
将去外包装的物料置传递柜或缓冲间中，开启紫外灯并记录时间。
5.
通知车间领料员接料。
6.
搞好本岗位清场工作。
传递柜操作：
1.
检查传递柜(门)是否清洁卫生，是否联锁完好。
2.
打开传递柜(门)的一扇门，并将物料放入其中，关好门。
3.
开启紫外灯消毒30分钟。
4.
从另一侧打开另一扇门，将物料取出，关好门，并闭紫外灯。
5.
操作过程中注意事项：
5.1.
一侧门已打开时，不能强行打开另一扇门。
5.2.
门不能长期打开，放入或取出物料后须立即关好门。
5.3.
每班生产结束后必须对传递柜进行清洁，传递室中的清洁卫生由洁净度高的一方负责。
粉碎岗位：
1.
上岗前检查
1.1.
检查是否有上一批产品的清场合格证。
1.2.
检查并校正磅称零点，并检查灵敏度。
1.3.
检查粉碎机地角螺母、主轴螺母、磨齿、筛网、机体各螺母是否紧固、机体内有无异物。 2.
操作程序
2.1.
使用前应在润滑部分加注润滑油，开机前应用手动，待转动正常，无异常声音方能试开机。
2.2.
根据生产指令领取原辅料，领料时逐桶(包)核对原辅料的品名、规格、数量，检查是否有异物、变质、变色等。
2.3.
试机正常后，扎紧出料布袋，开机加料，不得超负荷运行。
2.4.
按工艺要求对原辅料进行粉碎，粉碎时应打开排尘装置。
2.5.
生产完毕，关机后切断电源，拆除筛网，清洗粉碎机各部位。
2.6.
将已处理好的原辅料及时装入不锈钢桶内塑料袋中，扎紧袋口，放盛装单，并送制粒岗位，核对无误后，双方签字交接。
2.7.
每班工作完毕，应及时清洁机器设备和场地，更换品种应彻底清场。
2.8.
填写好生产记录及清场记录。
铝塑包装岗位：
1.
开启紫外灯进行空间消毒30分钟。
2.
上岗前的检查
2.1.
检查上批清场合格证;
2.2.
检查工器具是否齐备;
2.3.
检查各机器的零部件是否齐全，检查并固定各部件螺丝，对所需加油部位加油;
2.4.
检查成型模的安装位置是否靠近加热板，是否与导板上的平面的中心线垂直;
3.
操作程序
3.1.
用毛巾或软布对设备进行全面擦洗，擦除油污、污垢，接通进出水管与进气管; 3.2.
用75%的乙醇对铝塑包装机及所需工器具进行消毒;
3.3.
打开电源开关，点动电机、观察电机运转方向与所示箭头方向是否一致，并试开空机检查设备有无故障;
3.4.
根据生产指令领取经检验合格的素片或胶囊，核对素片或胶囊的品名、
3.5.
批号、数量，领发双方在物流交接表上签字。
3.6.
根据生产指令领取PVP、PTP铝箔。领取时注意核对品名、规格、数量、检验报告单等。
3.7.
待操作室的温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套，开始包装。
3.8.
包装过程中，随时抽查铝塑包装是否完整、无凹陷及纹理是否清晰、装量是否准确、批号是否清晰，将不合格品挑出返工，并做好记录。
3.9.
每班包装结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，并同下一班次办理好交接手续。
3.10.
每批生产结束后将半成品交中间站。
3.11.
按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
喷码操作：
1.
开机前准备：
1.1.
确认电缆的连接完好无磨损。
1.2.
确认喷码机箱和喉管喷头无损坏、磨损或墨水泄露。
1.3.
确认喷头和喷头盖内部无沉积墨水。
1.4.
确认喷码机输入电流正常。
2.
开机
2.1.
插好外部电源(220V),要求接地良好。
2.2.
F1
打开主机电源开关，即可看到快速屏幕。
2.3.
F3
按
键开机,到机器完全运行起来。注：大约2分钟后开始自动清洗管道(需用2ml溶剂)。
2.4.
按
键进入主目录。
2.5.
开始喷码前必须调好喷码内容，如批号、生产日期、有效期，并认真核对无误后方可正式喷码。
3.
关机：
3.1.
按F1关机，机器完全停止运行。
3.2.
清洗喷头和喷头盖，以至喷头和喷头盖无污渣，墨渍，见本色。注：大约3分钟后抽取3ml溶剂清洗管道。
3.3.
清洗完毕后关闭机器电源，将主电流开关由“开”置于“关”位置。
3.4.
生产结束后，将设备清理干净，搞好生产场地卫生，并填写好生产记录及清场记录。
4.
注意事项
4.1.
运行中发现故障指示灯亮应立即停机调整。
4.2.
在停机过程中请勿清洗喷头。
4.3.
每天不能频繁开关机器。
4.4.
不能直接切断电源。
喷雾制粒干燥岗位：
1.
上岗前的检查
1.1.
检查上批清场合格证。
1.2.
检查喷雾干燥机及其辅助装置是否有合格状态标志。
1.3.
核对待干燥的物料的品名、批号、数量。
2.
操作程序
2.1.
严格按《PGL型喷雾干燥制粒机标准操作规程》(编号：CQ/WS1602300)进行操作。
2.2.
控制好进气温度，出气温度，进料流量及气压。
2.3.
根据工艺规程确定合适的粒种，并在配料间混合配料。
2.4.
在车间化验员的指导下，根据工艺要求控制好成品的水分含量在规定的范围内。
2.5.
将干燥的成品盛装于洁净容器内，密闭，称重，标明名称、批号、数量、日期、操作人，移交至中间站。
3.
生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
紫外灯操作：
1.
每天工作前及下班后开紫外灯照射30分钟。
2.
使用紫外灯时，注意观察紫外灯是否正常，有异常情况应及时向负责人反映，必要时进行更换。
3.
每天在开启与关闭紫外灯时须认真填写紫外灯使用记录，记录中必须明确紫外灯的开启时间、关闭时间、使用时间和累计使用时间，累计使用时间超过2000小时必须对紫外灯进行更换。
酒精配制：
1.
上岗前的检查
1.1.
检查是否有上一批清场合格证。
1.2.
检查酒精配制罐及配套装置是否有合格状态标记。
2.
操作方法及程序
2.1.
在车间工艺员的指导下，根据配不同浓度酒精的量，分别计算所需酒精及饮用水的用量。
2.2.
浓酒精及饮用水的加入要有准确的计量装置并采用高位槽自然流注的方式加入。
2.3.
严格按《酒精配制罐安全操作规程》(编码：CQ/WS1606400 )进行操作。
2.4.
在车间化验员及工艺员的指导下，确定已配制好的酒精浓度是否符合工艺要求。
3.
生产结束后按要求清场，填写好酒精配制记录及清场记录。
附：配制公式
1.
直接用浓酒精配制成稀酒精
V浓=(V需×C需)/C浓
V水=V需-V浓
2.
用很稀的酒精和浓酒精配制较稀的酒精
V浓=(V需×C需-V稀×C稀)/C浓
V水=V需-V浓-V稀
3.
醇沉工序含醇量的调配(仅用浓酒精调配)
V浓= C需×V料/(C浓-C需)
4.
醇沉工序含醇量的调配(浓酒精、稀酒精混合调配)
V浓=(C需×V料+C需×V稀-V稀×C稀)/(C浓-C需)
式中：
V浓：浓酒精体积
V水：加水体积
V稀：稀酒精体积
V需：需配制体积
V料：料液体积
C浓：浓酒精浓度
C稀：稀酒精浓度
C需：需配制浓度
注：如以上公式中出现负数现象，是因为加稀酒精超量，则需适当减少稀酒精用量。
蛇胆前处理岗位：
1.
上岗前的检查
1.1.
检查是否有上一批产品清场合格证。
1.2.
检查需要处理的蛇胆是否有检验报告单和合格证，核对品名、批号、数量是否正确。
2.
操作程序
2.1.
在处理蛇胆之前必须先戴好乳胶手套和口罩。
2.2.
用不锈钢剪刀剪破囊皮，将胆汁用双手挤出。
2.3.
将处理好的蛇胆汁称重，用已消毒的洁净的容器盛装，挂好标示，标明日期、名称、净重、操作人，移交至中间站。
2.4.
囊皮中残留胆汁用酒精浸出，单独用消毒的洁净的容器盛装，挂好标示，标明日期、名称(酒精-胆汁混合液)、净重、操作人，移交至中间站。
2.5.
囊皮用塑料袋密闭包裹，置密闭清洁贮器中，及时清理至垃圾站点。
2.6.
生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。
洁净区空间消毒：
1.
概述：对于10万级及30万级的洁净车间，除每天在上班前开启紫外灯进行30分名钟及每周开启空调臭氧消毒系统进行30分钟空间消毒外，每3个月还必须进行一次彻底的空间消毒操作。
2.
洁净区空间消毒周期：每3个月1次。
3.
消毒方式、消毒剂名称及消毒剂用量
消毒方式
消毒剂名称
消毒剂用量
固体制剂车间总用量
口服液车间总用量
提取车间总用量
乳酸闷熏
乳酸
2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml
戊二醛闷熏
戊二醛
1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml
4.
操作程序
a)
洁净区空间消毒时，固体制剂车间与液体制剂车间同时进行，提取车间可单独进行。
b)
在洁净区空间消毒前，由车间工艺员负责检查，车间每一个人均必须离开工作场所。
c)
将消毒剂置加不锈钢容器中，用电炉加热薰蒸。
d)
将洁净区与一般生产区的门关闭。
e)
待消毒剂蒸发完毕，关闭电炉，闷熏12～24小时。
f)
开启排风机，排风6～8小时。 g)
做好消毒记录。
h)
消毒剂必须更替使用。
第四篇：固体制剂车间各岗位职责书
1车间主任岗位职责
⑴车间工作计划制订及组织实施：根据公司下达的年度，月生产量，制定出年度、月工作计划;
⑵生产技术、质量的稳定与提高：对产品质量、工艺技术的监控，督促技术员、班长定期召开技术分析会及质量分析会;指导技术员进行技术攻关活动;指导技术员工作;
⑶人员培训及人才培养：负责并组织实施对车间员工工作标准、专业技能、员工心态等相关知识的培训;负责全车间人员有关制度条例及企业文化的培训;负责对对全车间人员传达公司及厂部的精神;
⑷成本核算与控制：指导车间物料员的工作;定期检查车间物料、动力统计;每月就生产物资、动力、工资与物料员进行成本分析，材料上报厂部留档;
⑸员工管理与协调：根据生产任务对车间人员岗位进行合理调配;
2技术员岗位职责
⑴质量管理与控制：对生产过程进行全面质量监督与控制，对产品请验与分析;
⑵生产技术研究改进：提高车间现有产品质量，改善现有产品的工艺条件，对车间生产过程中出现的技术问题进行技术攻关; ⑶发布指令：根据生产计划及工艺要求会同生产部计划小组发布生产指令;
⑷生产工艺技术、技能培训：对车间员工进行生产工艺、GMP、SOP等相关知识培训及考核;
⑸生产记录整理归档：审核、整理生产原始记录，并按时交到质保部归档。 3物料员岗位职责
⑴物资领取、发放：及时供应生产物料，掌握本车间物资储备及产成品储备情况;
⑵成本控制：每天对生产消耗进行统计，对物料异常损耗进行分析作出处意见并及时上报车间主任;
⑶成本核算：每月对生产物资消耗、水、电、人工工资作成本统计与成本分析，并报生产部生产计划小组。 4设备员岗位职责 ⑴设备维修、保养：做好巡回检查工作，及时发现问题，定期对生产设备进行维护保养，对有故障的机械设备进行检修，认真作好设备的维修记录，记录设备所增加的零件;
⑵硬件设施改造：车间设备、设施一般性改造;
⑶员工设备技能培训：对员进行设备使用、安全、维护保养等专业知识培训;
⑷动力消耗管理：配合物料员对动力消耗、设备配件消耗进行统计与控制。
5填充岗位职责
⑴将各种原料药的颗粒或药粉按要求充填成胶囊粒。
⑵将已充填的各品种胶囊粒抛光后交下工序使用。
6铝塑泡罩岗位职责
⑴将上工序交给的各品种合格胶囊粒按要求泡罩成铝塑包装板材。
⑵将已泡罩的板材进行筛选。
7选板岗位职责
对上工序交给的已泡罩板材进行二次筛选后交包装工序。
8包装岗位职责
将上工序交给的已选合格板材按品种规格要求进行包装(筛选板材、装铝膜袋、封口、装小盒、装中盒、喷码、装箱、捆包)后，入成品库。
第五篇：固体制剂车间主任的GMP复认证工作小结
这份小结是我去年在某制药厂工作写的，写好后就想发在论坛上，又怕引起麻烦，因为其中暴露了很多问题。现在我不在那家公司上班了，这几天浏览电脑，看到这份小结，没有啥可以保密了! ==== GMP复认证工作小结
2009年9月19日-20日，GMP专家组一行4人到我厂进行复查认证。对公司各个部门进行了检查。我陪同参加了对固体制剂车间的检查，检查员来到车间更衣进入后，因为三位检查员都是女性，为了能全面了解情况，提出到男更检查。回答是女更、男更的设施布局是一样的，她们没有进入男更检查。
进入车间后，首先来到了物料通道(物料暂存间)，陪同的副总经理，将缓冲间一侧门打开，然后跨过地上的红线，将另一侧门打开，并介绍说，物料是从这里进入的。这就明显犯了错误，检查员当时就喊他回来关门，因为缓冲间的门不能同时打开。并说他不经常来车间，对车间情况不熟悉。也从另一个方面说明，检查员对GMP是很熟悉的。
接着返回到物料暂存间，检查员询问了物料进入情况，查看了进出记录，并询问了物料在暂存间存放的时间，有没有文件规定?由于我公司的文件没有规定存放时间，回答检查员是按使用当天领料，用不完的当天退料。
接着准备进入粉碎过筛间，在粉碎过筛间前室查看了压差计。进入粉碎过筛间后，检查员对房间的回风是否利用进行了详细询问，由于墙上有回风口，检查员就怀疑回风被利用了，我回答是这个房间没有利用回风，在房间里面无法看到回风管的走向，检查员就说要上楼看看风管，我也只有答应可以去看。(出车间后，检查员果真提出要到天花板上面夹层去看看风管走向，我回答没有梯子，现在无法上夹层，检查员也只好作罢。我心里清楚，只要一上夹层就看到真实情况了，那就不妙了)。
出了粉碎过筛间，就进入旁边的称量间。检查员就提出一个问题：按照检查顺序物料进粉碎间再进入称量间，那么不需要粉碎的物料从粉碎间通过?其实检查员没有看清楚称量间有2个门，另外一个门是通向配料间，而配料间通向走廊的，解释后，检查员就没有追问了。事后仔细考虑起来，这样的设计是存在问题的。见图，配料间用于暂存称量后的物料，按照每槽堆放。物料进称量间就要经过粉碎间或者配料间，这是相当不妥的，有交叉污染的危险。称量后的物料又进入配料间，对不需粉碎的物料而言，物料走向反复。
接着进入制粒间检查员询问了混合、制粒、整粒工艺和设备，没有停留太多时间。其实在制粒间存在很多问题，比如沸腾干燥机布袋清洗，橡胶密封圈，进风净化过滤，设备温度控制，干燥时间控制，等等诸多问题检查员却没有发现，反而提出的问题很浅显，说明检查员对车间现场并不熟悉，设备不了解。
出了制粒间就进入了总混间，检查员询问了混合机的容量，装料的重量等问题，这都是小儿科。其中检查员问：一个装料是装满总混机吗?陪同的副总回答：是的。显然这种回答是错误的，副总并不常来车间，对工艺不熟悉。我急忙纠正：不是装满，每次最多装2/3容量。
出了总混间就来到中控室，75%消毒酒精在这里配制，由QA负责配制发放。检查员检查了最近几天的酒精配制记录、发放记录。很认真，前一天配制的50L酒精，仔细的计算起来，不幸的事情发生了。上一次配制了50L，但是累加起来发放了49L就用完了，显然数据不对。我心里很明白，这些记录全是假的，哪里想到QA会犯如此低级的错误。那个QA也不信数据有误，自己计算累加发放的数量，很不幸，计算2遍都是49L。
出了中控室来到中间站二，这个中间站主要用于存放颗粒。检查员仔细查看了进出站记录，温湿度记录，询问了物料员的情况：姓名、学历、专业、工作时间等，后来又问了一个问题：尾料有效期是多少?在这之前我专门针对物料方面的知识培训过物料员，关于尾料方面的问题都是精心准备过的，物料员轻松作答。
出了中间站二，到了压片间。这个操作间是整个车间唯一动态生产的地方，因为压片的环节容易控制现场。检查员查看了生产现场，提出了2个问题：
1、尾料桶、废料桶的物料标签是直接放置在桶盖上面，检查员提出物料签很容易被吹落，从而混淆尾料和废料。建议标签用胶水粘牢在桶外，同时用颜色区分：贴黄色标记在尾料桶外，贴红色标记在废料桶外。这样直观醒目。
2、检查员提问：吸尘器内的药粉如何处理?操作工回答的是当作尾料处理，检查员把我喊进操作间(当时我在外间)，我的回答是当做废料处理。检查员听后说，让我去找操作工。我也一头雾水。等检查员出房间后我问操作工是怎么回事，操作工才告诉我，我们2个人回答的不一致。第一个问题很好解决，在事前我提出过用颜色标签来区分，解决方法更简单，买黄色桶和红色桶，那个副总觉得浪费钱，没有必要。第二个问题确实在事前没有想到的，实际上是按照尾料来处理的，节约哦。但是由于吸尘器内的药粉可能混有油污，所以只能作废料。后来查遍相关文件，居然没有规定，这是一个遗漏。
检查员后来继续检查了胶囊填充间，包衣间，泡罩间，中间一站，模具间等，我打字有点累了，不说过程了，仅说一下出现的问题：
模具间没有模具清洁记录，中间站温湿度表不准确，泡罩间清场卫生不彻底，压差不够，沸腾干燥器空气滤网没有清洗记录，工作鞋没有清洗记录，外包工作间没有温度计等。
这是对生产检查情况，通过这次认证，认识到企业自身存在很多问题。首先，平时对GMP贯彻学习不够，没有对员工做系统培训，培训工作也是临时抱佛脚。记得一次生产部培训，培训开始不久，勾总就强行中断了培训，他认为是浪费时间。从一个方面说明，领导对员工培训根本不重视。其次，对质量管理是说一套做另一套。平时说质量放在首位，但是一到出了质量事故时却把问题药品放行，根本不管质量，害怕抬高了成本，比如内包的电子秤出问题，没有效验，导致10g颗粒剂装成12g，如果返工的话，要损失大量内包材和人力，质量部也不管了，把这批产品悄悄的放行;再比如玄麦甘菊颗粒剂里面只有5%的浸膏，辅料是白糖和焦糖色素，这样的药还有效果吗，这样的例子比比皆是。这个企业出这么多问题，其经营思路就是赚钱第一，不管员工死活。
当然检查员也发现问题很多很严重，第二天就判定不符合GMP，就要结束检查回去了。老板急忙打电话给德阳药监局长，局长到公司后，给检查员做思想工作。后来不晓得怎么谈的，居然通过了。